Compósitos – Demanda aquecida põe setor na rota da sustentabilidade

O circo está armado para o compósito brilhar como protagonista e não mais como coadjuvante no universo do plástico. O setor entendeu ser esse o momento certo para, de forma madura, acompanhar sua evolução há tempos anunciada e, ao que parece, inevitável. Os projetos governamentais em infraestrutura e a facilidade de crédito, somados aos esforços das companhias em melhorar sua qualificação e se inserir no hall da sustentabilidade, configuram o cenário ideal para o material deixar de ser visto como substituto e passar a ser uma das primeiras opções da indústria nacional.

Reação – A demanda está aquecida e, após amargar índices pífios no ano passado, o mercado de compósitos volta a projetar incrementos de volume. Para este ano, a Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco) prevê crescimento de 10% e consumo do compósito de 210 mil toneladas – em 2009, foram transformadas 182 mil toneladas. Na opinião de Luiz Orro, diretor da Composites Brasil, essas previsões têm bases sólidas, pois os setores de lazer, náutico, energia, construção e automotivo estão em alta. Apesar do bom momento, a história recente revela certa nebulosidade. O setor brasileiro de compósitos faturou R$ 2,24 bilhões em 2009, o equivalente a um incremento de menos de 1% em relação ao faturamento do ano anterior, além disso, essa indústria iniciou 2009 com produção 30% abaixo da média de 2008. José Luiz Calvo Filho, diretor-comercial da Reichhold, endossa que o cenário é simplesmente um reflexo da crise mundial iniciada no final de 2008 e aposta em novos investimentos. “Nesses seis primeiros meses de 2010, percebemos uma considerável recuperação da indústria em geral”, afirma. A exceção ficou por conta do segmento de corrosão, pois os grandes projetos foram prorrogados em mais de 24 meses.

O principal mérito dessa retomada, sem dúvida, é dos investimentos em infraestrutura. A ampla oferta de crédito e o programa governamental “Minha casa, Minha vida”, além dos preparativos para a Copa do Mundo de 2014 e a Olimpíada de 2016, justificam esse vigor. “O país vive uma revolução no segmento de infraestrutura, somente ocorrida em poucos momentos de grandeza econômica”, ratifica Orro. Vale lembrar que a construção civil e os transportes são os principais segmentos consumidores do setor de compósitos.

Plástico Moderno, Edoardo Daelli, Diretor-comercial da Royal Polímeros, Compósitos - Demanda aquecida põe setor na rota da sustentabilidade
Para Daelli, programa de reciclagem é ousado

Além dos números – Os fabricantes de matéria-prima e os transformadores sabem, no entanto, que crescer significa ir além dos números. Por isso, assumir um comprometimento ambiental tem sido uma das bandeiras da Abmaco. “A sustentabilidade não vai ser mais apenas um discurso, pois ganhará a concorrência o material mais sustentável”, antevê Gilmar Lima, presidente da associação. Prova dessa postura se vê nos avanços do Programa Nacional Abmaco de Reciclagem, hoje às voltas com o tratamento dos resíduos, e no seu quinto mês de execução. O cronograma prevê vinte meses.

A ideia é garantir o crescimento sustentável do mercado de compósitos, por meio do desenvolvimento de uma solução para os resíduos termofixos, promovendo sua reintrodução no próprio sistema produtivo (ver PM nº 413). Em linhas gerais, o material moído será empregado na formulação dos compósitos (carga em produtos reciclados ou substituição parcial de carga em novos compósitos). Vale lembrar que peças moldadas com termofixos, sob altas temperaturas, não se fundem, por conta de sua estrutura molecular interligada.

Esse projeto da Abmaco, em conjunto com o IPT, data de 2007, e é uma “proposta ousada”, segundo Edoardo Daelli, diretor-comercial da Royal Polímeros. Os trabalhos incluem a reciclagem e o reaproveitamento do rejeito e uma análise exploratória de novos usos desse material triturado. As soluções tecnológicas para a reciclagem são várias, porém a escolha da Abmaco, neste momento, se voltou para a moagem dos descartes industriais. Segundo os estudos, esta abordagem é flexível e abrangente, pois pode ser adotada por diferentes processos e sobretudo por empresas de pequeno porte.

Muitas vezes considerada a ferida do mercado, a reciclagem começa a ganhar contornos mais práticos nas reuniões da associação, também por conta do seu aspecto econômico. Segundo estimativas da Abmaco, o setor brasileiro de compósitos gera cerca de 18 mil toneladas de resíduos por ano, o que corresponde a uma despesa de R$ 120 milhões com o descarte em aterros sanitários Classe 2. Na opinião de Daelli, num primeiro momento, o principal beneficiado é o transformador, no entanto, é preciso ir além e vislumbrar os ganhos de imagem do compósito e até mesmo o aspecto financeiro. “Se o transformador evita o desperdício, terá mais aporte para investir”, afirma.

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A Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco) encerra a trilogia de livros “Compósitos”, em novembro. A ideia da direção da Abmaco é tornar a publicação um guia, com o qual os transformadores terão mais subsídios para convencer seus potenciais clientes sobre a flexibilidade e o desempenho do material. As duas primeiras publicações focaram as descrições das matérias-primas e dos processos. Este terceiro livro trará uma abordagem mais mercadológica e apresentará um minidicionário contendo os principais termos usados pelo setor, bem como dimensionamentos dos mercados brasileiro, norte-americano, europeu e asiático, além de divulgar um estudo relacionado à sustentabilidade.

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Ser sustentável – “A reciclagem é uma questão de sobrevivência”, ratifica Lima. Mas há outros caminhos para se inserir no hall da sustentabilidade. As propriedades do compósito por si só endossam os discursos da chamada “onda verde”. A leveza proporcionada pelo material tem sido o mote de muitas negociações. Por exemplo, caminhões, carros, trens, aviões e navios consomem menos combustível quando estão mais leves, ou seja, um forte argumento do mercado se traduz no fato de o compósito melhorar a eficiência da energia. Esse conceito, de alguma maneira, foi incorporado no segmento de transportes na sua totalidade, mas ainda precisa ser ampliado. “Os demais segmentos estão despertando agora para este tema”, explica Rodrigo Oliveira, gerente de marketing e vendas da Ashland.

As empresas, cada uma à sua maneira e no seu ritmo, adotam práticas consideradas ecológicas. Segundo Daelli, no entanto, é preciso ter cautela, sobretudo porque o cliente ainda não está disposto a pagar pelos ganhos ambientais. Líder no mercado de resinas de poliéster insaturado, a Reichhold diz priorizar os investimentos em projetos verdes. Uma das iniciativas se refere à concretização do Projeto “Fábrica Verde”, que consiste na utilização da tecnologia do sistema RTO (Oxidador Térmico Regenerativo), para captação e incineração dos gases emitidos pelos equipamentos nos quais são produzidas as resinas. Foram investidos mais de R$ 10 milhões.

Há alguns anos, a companhia comercializa resinas de baixa emissão de estireno e hoje foca nos produtos de fonte renováveis. “Estamos demonstrando aos nossos clientes as vantagens das resinas produzidas com óleos vegetais, como a soja, milho, linhaça, coco, canola e colza, ressaltando como características principais a ausência de toxicidade, biodegradabilidade e o envolvimento saudável desses produtos com o meio ambiente”, afirma Calvo Filho.

Em abril deste ano, aconteceu um dos principais eventos do mercado de compósitos, a 45ª edição da JEC Paris 2010, realizada na França. Não por acaso, a Reichhold lançou a família Envirolite, de resinas de fonte renovável ou recicláveis, com propriedades para atender os segmentos de construção civil, industrial, náutico e lazer.  Embora a linha seja uma inovação desenvolvida na Europa, a unidade brasileira possui todo o suporte e equipamentos necessários para desenvolvimento e produção locais. Na ocasião, a companhia trouxe à tona a necessidade atual de a indústria, de forma geral, se adequar ao uso de matérias-primas consideradas sustentáveis, sejam elas de fonte renovável, recicladas ou livres de estireno e com baixa emissão de compostos orgânicos voláteis (VOC).

Plástico Moderno, Compósitos - Demanda aquecida põe setor na rota da sustentabilidade
Para Orro, as leis ambientais se impõem de forma irreversível

A fabricante tem a proposta de emplacar no mercado produtos menos agressivos ao ambiente e, por isso, procura provar que estes possuem similares, iguais e com melhores propriedades, se comparados às resinas padrão já conhecidas. Um dos desenvolvimentos mais recentes da Reichhold trata-se da resina Polylite 32245, uma nova tecnologia 100% diciclopentadieno (DCPD), cujo principal atrativo é a significativa redução do teor de monômero de estireno, para fabricação de mármore sintético. “É um sucesso nos EUA que trouxemos rapidamente para o Brasil. Esta nova solução atende às legislações ambientais, sem perder a qualidade e superando a alta tecnologia das resinas de poliéster insaturado convencionais”, aponta Calvo Filho. A empresa também lançou, recentemente, o gelcoat Norpol SVG, cujo destaque está na baixa emissão de voláteis.

Subsidiária da argentina Plaquimet, a Composites do Brasil traz em seu portfólio resinas de baixa contração e reduzida emissão de monômeros de estireno, além de resinas modificadas com DCPD de alto desempenho. “As leis do meio ambiente estão se impondo de maneira irreversível”, diz Orro. No entanto, é incipiente a demanda de soluções menos agressivas ao ambiente, como é o caso de resinas fabricadas com sínteses geradas por matérias-primas como mamona. Segundo o diretor, as peças ainda pecam no quesito qualidade. “Estimo entre oito e dez anos para estes produtos serem fabricados em escala industrial”, conta Orro. Lima se mostra mais otimista. Na opinião do presidente da Abmaco, essa resina há um ano tinha um preço inviável, mas já está um pouco mais competitiva.

A Ashland destaca em seu portfólio o que chama de resina verde: a Envirez, linha à base de soja, desenhada para a fabricação de peças automotivas. “Estamos introduzindo essa família no mercado de forma bastante planejada”, afirma Oliveira. Não existe nenhum ganho de desempenho, ou seja, a resina apresenta as mesmas características dos termofixos derivados da nafta. Aliás, essa fabricante de resinas de poliéster e éster-vinílicas hoje tem um portfólio de produtos de fontes renováveis praticamente em igualdade com os convencionais.

Velhos problemas – Segundo o presidente da Abmaco, em paralelo ao aumento dos volumes e às práticas sustentáveis, o setor precisa desatar alguns nós, já velhos conhecidos, como a falta de conhecimento sobre o material compósito. Por isso, há algum tempo, tentou-se implantar cursos de pós-graduação nas universidades. Do projeto inicial de emplacar a ideia em quatro instituições de ensino, apenas uma se concretizou, na Universidade de Caxias do Sul (UCS), da qual sairá a primeira turma com especialização lato sensu em compósitos do país. As aulas começarão em setembro (ao todo serão 360 horas). Além de disseminar as propriedades do produto, também é escassa a capacitação profissional. Por isso, a Abmaco promove uma série de seminários e cursos. “É um trabalho a longo prazo, o que fazemos hoje ainda é muito pouco”, lamenta Lima.

Plástico Moderno, Gilmar Lima, Compósitos - Demanda aquecida põe setor na rota da sustentabilidade
Lima: falta conhecimento sobre o compósito

Há alguns anos, o setor tenta fazer do material compósito mais do que uma promessa de bons negócios. Desde a época em que seu órgão representante se chamava Associação do Plástico Reforçado (Asplar), busca-se traçar uma rota rumo à excelência da qualidade técnica do produto final. Um marco deu o tom ao início dessa trajetória: a inauguração do Centro Tecnológico de Compósitos (Cetecom), em 2002, como resultado da parceria entre o Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) e a então Asplar (hoje Abmaco).

Antonio Perez Gamero, hoje responsável pelas áreas industrial/engenharia técnica e desenvolvimento de produtos e qualidade da Fibralit, é um entusiasta pelo centro, mas admite um longo caminho pela frente. O que se fez de efetivo até o momento se deu nos âmbitos da formação e capacitação da mão de obra operacional e técnica. “Mais de mil participantes já passaram pelo Cetecom”, orgulha-se. O próximo passo é desenvolver dentro da instituição o Centro de Pesquisa, Desenvolvimento de Produtos e Mercados, em paralelo ao Centro de Normalização, Certificação e a Conformidade de Produtos. Dessa forma, a Abmaco começa a esboçar o que será, no futuro, o Centro de Referência em Compósitos, projeto para os próximos anos, que abrigará também uma nova sede da associação, independente do IPT (hoje a Abmaco está localizada dentro do instituto).

Em curto prazo, o Cetecom receberá investimentos da ordem de R$ 200 mil reais em equipamentos, para torná-lo apto a realizar testes de certificação até outubro. Na opinião de Gamero, o uso de laboratórios de ensaios independentes custa alto e, embora sejam competentes, eles não dominam a matéria-prima, como o próprio setor. “Não conhecem produtos de poliéster reforçado e muitas vezes fazem um diagnóstico que não representa a realidade”, argumenta.

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Programa da Abmaco fornece selo para telhas de qualidade

Para Oliveira, da Ashland, o trabalho do Cetecom tem sido muito bem feito, mas não é suficiente. “Acredito que precisa haver uma evolução cultural das empresas”, afirma. Essa observação sugere um outro problema: o mercado é pulverizado, no qual muitas companhias são de médio e pequeno porte e, algumas vezes, um pouco amadoras.

Apesar do cenário ainda não ser o ideal, melhorias estão ocorrendo. Em agosto, será implantado o primeiro selo de qualidade da Abmaco. No caso, irá contemplar o segmento de telhas. Trata-se do PAQ Telhas, programa responsável por uma certificação conforme a norma ABNT NBR 140115. O objetivo é elevar a qualidade do produto, com a implantação do selo.

A Fibralit, produtora de laminados planos e ondulados (telhas) feitos de resinas de poliéster reforçadas com fibra de vidro desde 1993, tem feito a sua parte. O mercado de telhas em compósito conta com cerca de 40 fabricantes, o que gera um excesso de oferta, conforme diagnostica a diretoria da empresa. Na regra do mercado, os preços passam a ser moeda de barganha, com reflexos negativos na qualidade das telhas, o que coloca em risco a sobrevivência do produto e do próprio fabricante.

Para reverter esse quadro, a companhia resolveu fazer a lição de casa. Montou um laboratório de controle de qualidade, no qual efetua os ensaios exigidos pelas normas atuais do segmento, como ASTM, ISO e ABNT, e, além disso, se preocupa com o controle do teor de estireno residual dos laminados, por meio de processo de pós-cura.

Plástico Moderno, Rodrigo Oliveira, Gerente de marketing e vendas da Ashland, Compósitos - Demanda aquecida põe setor na rota da sustentabilidade
Oliveira: migração de molde aberto para fechado será gradual

Segundo Daelli, as fabricantes de resinas têm de participar também e trabalhar com matérias-primas de primeira linha. A Royal Polímeros, segundo o executivo, é líder no mercado de laminados contínuos e fabrica resinas de poliéster (seu principal negócio), gelcoats e complementos automotivos (sobretudo massas). A companhia é nacional e pertence aos grupos Atka e Formitex; sua história está ligada à antiga Cersa, que foi vendida para a Denver, hoje pertencente à Atka.

Processos – Entre as recentes conquistas do mercado de compósitos está a adoção, cada vez maior, de processos mais limpos. Em termos de transformação, as tecnologias manuais perderam um pouco de espaço, apesar de ainda manterem a supremacia. Hoje os processos de moldes abertos representam 49% do total; há cinco anos o índice era de 58%. Mas essa evolução não é o bastante para acompanhar as novas exigências ambientais do setor. Segundo Lima, o objetivo é de nos próximos cinco anos reduzir a taxa para 35%. “Com o aumento da quantidade de peças produzidas, será natural a migração para moldes fechados”, diagnostica.

Entretanto, segundo Oliveira, esse movimento será gradual, por conta dos investimentos exigidos. E, quando as mudanças ocorrerem, talvez um outro fenômeno se dê simultaneamente: espera-se um enxugamento do mercado. “Com a necessidade da adoção de processos fechados, muitas empresas serão eliminadas, naturalmente”, antevê Lima.

Os processos de infusão e RTM (Resin Transfer Molding) light têm se mostrado os principais aliados para concluir essa fase de transição, sobretudo porque os dois tipos reduzem significativamente a emissão de VOC no ar. “São processos mais controlados e mais limpos, com menos desperdício de material e mais qualidade da peça”, explica Paulo Camatta, gerente-executivo da Abmaco. Além disso, o RTM light, por exemplo, exige baixo investimento em equipamentos e oferece alta qualidade no acabamento.

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RTM light reduz desperdício

Em 2009, a infusão e o RTM eram responsáveis por 27% e 11%, respectivamente, dos processos empregados na indústria do compósito. A evolução do mercado está longe de alcançar os patamares idealizados, no entanto, tem galgado seu espaço de forma gradual. Entre as tendências anunciadas, Lima aponta que a fabricação de barcos e de pás eólicas está migrando, de maneira significativa, para o molde fechado. “No ramo de automóveis, nem existe mais o processo aberto, só entre os ônibus, temos mais dificuldade de ir para o molde fechado”, afirma. Não por acaso, um lançamento recente da maior fornecedora globalde resinas de poliéster insaturado, a Reichhold, é a Polylite 413-573, resina para fabricação de pás eólicas por infusão.

Quando se trata de lançamentos, a Composites Brasil, por sua vez, divulga um peróxido de MEK, com o diferencial de contar com um selo que o autoriza a ser usado no setor alimentício. “É um produto ideal para catalisar resinas utilizadas na fabricação de caixas-d’água, painéis frigoríficos etc.”, explica Orro. Os principais produtos da empresa são as resinas de poliéster insaturado, gelcoat e peróxidos, além de equipamentos para RTM light e acessórios para a fabricação de moldes, entre outros. “Temos no Brasil quase todo o pacote de produtos que a Plaquimet possui na Argentina, e outros estão sendo implantados ao longo deste ano”, avisa Orro. A ideia é produzir gelcoat em fábrica brasileira em curto prazo.

As principais inovações das fabricantes, no entanto, estão guardadas a sete chaves, à espera da principal feira desse mercado: a Feiplar Composites & Feipur, marcada para ser realizada no Expo Center Norte, em São Paulo, de 10 a 12 de novembro. Na ocasião, o setor pretende confirmar o seu vigor e mostrar-se apto para oferecer soluções de qualidade e, sobretudo, menos agressivas ao ambiente.

[toggle_simple title=”Fabricante de reforços adota práticas ecológicas” width=”Width of toggle box”]

Líder mundial em reforços de fibra de vidro, a Owens Corning, de Rio Claro-SP, tem intimidade com as práticas sustentáveis. Há algum tempo, a companhia se insere nesse contexto, tanto no desenvolvimento de formulações de fibra de vidro livre de flúor e boro (esse é o caso do Advantex, lançado em 1997) como na adoção de conceitos ambientalmente aceitos. Não por acaso, a empresa participa do Programa Nacional Abmaco de Reciclagem, projeto com a proposta de criar uma solução para os resíduos termofixos, promovendo sua reintrodução no próprio sistema produtivo. “A exigência da utilização de materiais recicláveis será imperativa num futuro próximo”, afirma Ricardo Grizzo, gerente-geral – América do Sul da Owens Corning.

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Fibra de vidro domina o mercado

Outra proposta da companhia dá conta de incentivar o uso dos refugos de compósitos de forma positiva, pois no Brasil, em geral, esse material vai direto para os aterros. Segundo Grizzo, a ideia é moê-lo e utilizá-lo como enchimento de outros sistemas. “Também pode ser enviado para fornos de cimento e agregado na mistura. Além disso, tem o valor do combustível no forno de cimento”, acrescenta.

A fibra de vidro é considerada praticamente sinônimo de reforço no mercado brasileiro de compósito. “A fibra natural é restrita ao meio acadêmico, quase 100% do setor usa fibra de vidro”, atesta Edoardo Daelli, diretor-comercial da Royal Polímeros. Mas, apesar de contar com produção incipiente, existem alternativas naturais ganhando espaço nos projetos industriais, de acordo com Gilmar Lima, presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco).

Lima cita algumas aplicações adotadas pelo mercado automobilístico, como os revestimentos de polipropileno (PP) com algodão, utilizados nos carros da VW, Voyage e Bora; fibra têxtil com PP e farinha de madeira reciclada, incorporadas aos Peugeot 207 e Citroën Picasso, e PP e juta, dos modelos Ford KA e Renault Clio, entre outros exemplos similares.

Coincidência ou não, a Owens Corning apresentou recentemente um novo conceito de termoplástico de alto desempenho, o Twintex, um “prepreg” (forma intermediária de compósito, feito pela impregnação de reforço com resina antes da moldagem). Trata-se de uma mistura homogênea de filamentos de vidro com filamentos de PP. “A resina ou matriz do compósito já está dentro do produto”, explica Grizzo. Essa tecnologia consiste em um termoplástico reforçado com fibra de vidro longa, que pode ser utilizado em placas ou na fabricação de produtos termoformados ou prensados a quente.

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