Embalagens

Co-extrusão – uso da tecnologia avança a passos largos e a tendência é dobrar nos próximos anos

Domingos Zaparolli
12 de fevereiro de 2007
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    Em uma dessas vertentes, a co-extrusão é feita basicamente com poliolefinas (polietileno e polipropileno) e o que se busca, principalmente, é a racionalização do uso dos insumos com a co-extrusão. É uma solução bastante usual no segmento de sacarias, como o empacotamento de arroz, açúcar, sal e feijão, por exemplo.

    O usual é a co-extrusão em três camadas, sendo que na camada interna se utiliza uma resina que privilegie a soldabilidade, como as resinas de polietilenos à base de metaloceno. A camada intermediária (o recheio) é composta por polietilenos comuns, muitas vezes materiais reciclados, reduzindo o custo da embalagem. Na camada externa, são aplicadas resinas que privilegiem as características óticas, como o brilho, melhorando o aspecto da embalagem.

    Plástico Moderno, Rogério Mani, presidente da Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis (Abief), Co-extrusão - uso da tecnologia avança a passos largos e a tendência é dobrar nos próximos anos

    Mani: embalagens preservam os produtos por mais tempo

    A segunda vertente é a dos filmes co-extrudados compostos com resinas que tenham função de barreira. A composição mais tradicional, adotada pela indústria de carnes e laticínios, é formada por uma camada de polietileno, com função de barreira à cor, uma segunda camada de adesivo, e a terceira formada por poliamida (naílon) ou EVOH (material mais eficaz, porém, mais caro), com a finalidade de ser uma barreira ao gás, principalmente o oxigênio.

    Uma tendência, informa Rafael Navarro, é a substituição do polietileno pelo copolímero EVA e do naílon pelo PVDC. Essa composição permite a fabricação de filmes encolhíveis com barreira, utilizados em embalagens que se contraem e se moldam ao formato do produto. Os filmes encolhíveis são considerados ainda mais eficazes na tarefa de barreira ao oxigênio, aumentando o shelf-life dos produtos.

    Nessa vertente de filmes com barreiras, a evolução é mais acentuada. Ela ocorre pela incorporação de resinas com finalidades diferentes de barreira, processo viabilizado pela incorporação ao parque industrial de co-extrusoras capazes de produzir filmes com um maior número de camadas. A tendência, no momento, são os equipamentos para a produção de filmes de cinco e sete camadas.

    A formação do “sanduíche”, com isso, torna-se cada vez mais versátil, podendo ser composta de acordo com a necessidade de cada produto a ser embalado.

    Como diz Sérgio Carneiro, diretor da SR Embalagens Plásticas, a ampliação do número de camadas abre espaço ainda para incorporar novas tecnologias às embalagens, como os filmes inteligentes, filmes respiráveis e filmes biodegradáveis.

    Investimentos altos – O principal fator a limitar o avanço da co-extrusão no mercado brasileiro, apontado praticamente por todos os entrevistados de Plástico Moderno são os altos investimentos necessários em equipamentos. Taís lembra ainda que as máquinas co-extrusoras geralmente não produzem uma diversidade muito grande de estruturas, sendo essencial, em alguns casos, equipamentos distintos para nichos de atuação.

    Adriano Ávila entende que a relação custo/benefício do equipamento de co-extrusão é vantajosa. Segundo o executivo, o investimento em uma co-extrusora de três camadas é, em média, de duas a três vezes maior do que o realizado em um equipamento similar monocamada. Além disso, o gasto com energia é superior, na faixa dos 30%. O preço final de uma embalagem co-extrudada, no entanto, não é muito superior.

    Plástico Moderno, Co-extrusão - uso da tecnologia avança a passos largos e a tendência é dobrar nos próximos anos

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    Uma embalagem três camadas é comercializada, em média, por 10% a mais que uma equivalente monocamada. A produtividade da co-extrusora, por outro lado, chega a ser o dobro da apresentada por uma extrusora do mesmo porte. Essa avaliação está levando a Union Pack a ampliar seus investimentos na tecnologia.

    A empresa, gaúcha de Bento Gonçalves, produz em uma co-extrusora de três camadas e quatro extrusoras, 450 toneladas de embalagem por mês. Ávila revela que a empresa já está realizando cotações no mercado para a compra de uma segunda co-extrusora. Ele planeja adquirir uma coex de três camadas, com largura nominal de 2.500 mm, para processamento de PE e PP da Carnevalli, com capacidade de produzir 450 kg/hora, em paredes com espessura de 20 a 200 micra. “Com a nova máquina, vamos eliminar uma monocamada e ainda vamos aumentar nossa capacidade produtiva em 30%”, diz o executivo.

    A SR Embalagens, de Barretos, no interior paulista, concluiu recentemente uma nova área fabril, ampliando seu espaço físico em mais 6 mil m², elevando-o para 14 mil m². Carneiro informa que, com a expansão, a empresa, que hoje conta com uma co-extrusora de três camadas e um equipamento bifluxo de duas camadas, partirá para a aquisição de mais uma co-extrusora, que, provavelmente, será voltada para a produção de embalagens de barreira com foco no mercado de frigoríficos. A nova aquisição deverá ocorrer no segundo semestre. Na Zaraplast, foram adquiridas cinco novas co-extrusoras nos últimos três anos e Marcos Hatum indica que os planos são de continuar a investir na tecnologia, de acordo com a evolução da demanda do mercado.

    O mesmo ocorre na Dixie-Toga, uma das pioneiras no Brasil a contar com co-extrusoras de cinco e sete camadas, onde a tendência é de uma migração gradual de todo o parque instalado para a tecnologia de co-extrusão.

    Plástico Moderno, Co-extrusão - uso da tecnologia avança a passos largos e a tendência é dobrar nos próximos anos

    “A expansão da co-extrusão é um caminho sem volta. Embalagens com a tecnologia são uma exigência do mercado, tanto pelas características de barreira viabilizadas, quanto pela melhor maquinabilidade das embalagens”, define Carneiro.



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