Baterias precisam avançar mais – Plásticos nos automóveis

Talvez o maior desafio da indústria automobilística para agilizar a adoção do automóvel elétrico se encontra no aumento da autonomia dos modelos oferecidos.

Para tanto, de maneira similar ao que aconteceu com os celulares, é preciso reduzir o tamanho e o peso das baterias, além de torná-las capazes de armazenar maiores cargas.

Desenvolver formulações de plásticos que facilitem alcançar esses objetivos tem sido motivo de muita pesquisa e desenvolvimento.

Um exemplo ocorre com o projeto da empresa de especialidades químicas Lanxess em parceria com a especialista coreana em peças automotivas Infac, especializada em cabos de controle automotivos, atuadores, antenas e baterias.

Elas desenvolveram em conjunto, para uma montadora coreana, uma caixa de módulo de bateria para veículos elétricos.

A caixa usa a poliamida Durethan BKV30FN04, da Lanxess, desenvolvida para atender rigorosos requisitos de propriedades mecânicas e químicas.

De acordo com informações da empresa, trata-se de material livre de halogênio, é resistente a chama e reforçado com fibra de vidro.

“Ele é caracterizado por suas excelentes propriedades elétricas e prevenção contra focos de incêndios.

O material é de fácil processabilidade e permite a integração das complexas funções necessárias para os componentes do alojamento”, explica Milan Vignjevic, chefe da unidade de negócios de materiais de alta performance da Lanxess na Ásia.

A Sabic é outra empresa envolvida no desenvolvimento de soluções que promovam a redução de peso para melhorar o alcance e o desempenho dos veículos elétricos.

Um dos projetos divulgados pela empresa foi o desenvolvimento do conceito de uma bateria com uso intensivo de plástico.

As informações dão conta de ela ter peso reduzido de 30% a 50% por componente, em comparação aos similares fabricados com metais, com melhora da densidade de energia e controle térmico, além de atender requisitos de resistência a choques.

“As principais características deste conceito incluem o uso de polipropileno reforçado com fibra de vidro Stamax FR para a bandeja e tampa da bateria e a integração de baterias individuais em células de bolsa colocadas dentro de uma caixa de parede fina, moldada com o composto de polipropileno Sabic reforçado com fibra de vidro e retardante de chama”, diz Venkatakrishnan Umamaheswaran, diretor de marketing global automotivo.

Outro aspecto ressaltado é a melhora da proteção contra impactos laterais nas baterias. Para isso, de acordo com o diretor, foram desenvolvidas estruturas com a resina Xenoy HTX.

A empresa trabalha no projeto da substituição das grades tradicionais presentes nos veículos atuais por painéis frontais inteligentes.

“O espaço frontal dos veículos está se tornando o lar de sensores de segurança, câmeras, funções de assistência ao motorista e de outras operações”.

O produto usado na produção desses painéis é a resina de policarbonato Lexan.

“Ela atende a uma série de requisitos, como transparência, durabilidade, liberdade de design e, o mais importante, permite a integração ideal de recursos e funcionalidades”.

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