Aditivos e Masterbatches

Armazenamento e transporte de resinas

Maria Aparecida de Sino Reto
21 de dezembro de 2010
    -(reset)+

    O transformador ainda pode usufruir de um sistema de gerenciamento, o Win Factory, que lhe abre ampla janela de possibilidades, como montar no computador o fluxograma desejado e completo dos periféricos da fábrica (desde que sejam da marca Piovan).

    Transformador feliz – Na unidade de São Bernardo do Campo-SP, a Colgate produz pequenas peças chamadas ombros para bisnagas, tampas e cabos de escovas de dente. O processo, todo automatizado, abrange armazenagem em silos e, na sequência, o fluxo interno até as 45 injetoras da fábrica. A empresa movimenta volume elevado de resina mensalmente: da ordem de 250 toneladas, entre polipropileno e polietileno de alta densidade, recebidas via granel. Do lado externo da fábrica, dois silos da JMB Zeppelin armazenam o PP e o PEAD, cada um comportando cerca de 40 toneladas.

    Dentro da unidade, só o masterbatch tem alimentação manual. “Os volumes são muito pequenos”, explica o gerente de manutenção Ricardo Candro. Mas o insumo também permanece armazenado em um silo interno.

    Nas resinas ninguém põe a mão desde a sua chegada à fábrica. Um sistema de vácuo, projetado pela Rax, transporta o polímero para outro silo menor, interno, de cerca de 2 mil litros, capaz de acondicionar em torno de uma tonelada de material. Um sistema de vácuo percorre os alimentadores instalados em cada injetora e os abastece. “O custo da transformação cai muito”, admite Candro. E justifica: a perda no transporte de resinas despenca para próximo de zero, reduz-se a mão de obra e não há riscos de contaminação. “A manutenção é fácil e dificilmente dá problemas”, elogia.

    Candro ressalta o corte nos custos graças ao processo automatizado

    Coordenador de supply chain (cadeia de abastecimento) da Vitopel, Eduardo Valentim Furlan compartilha a experiência positiva. A produtora de filmes de polipropileno biorientado (BOPP) recebe resina de duas maneiras diferentes: via dutos e carretas a granel.

    A empresa possui duas unidades no país, uma em Votorantim-SP, abastecida pelo sistema granel, e outra em Mauá-SP, localizada junto à petroquímica Quattor. Esta particularidade, resultante do fato de o projeto da fábrica de filmes de BOPP ter saído das pranchetas da antiga Polibrasil, depois Suzano e hoje Quattor, com a intenção de logística de transferência direta da resina para a transformadora, oferece vantagens competitivas e de qualidade até hoje.

    Os grades de PP usados na produção de Mauá e saídos dos reatores da planta vizinha da Quattor entram na Vitopel por meio de dutos, sem qualquer interferência manual, portanto, livres de qualquer contaminação e a custo zero de transporte. “Reduz o quadro operacional, eleva a segurança na fábrica, elimina o controle visual de alimentação dos equipamentos e, principalmente, os riscos de contaminação por manuseio”, constata Furlan. As variedades de polipropileno produzidas em outras plantas de seu fornecedor chegam a Mauá em carretas granel.

    Furlan: o sistema fechado reduz os custos da cadeia produtiva

    Para receber a resina a granel, a unidade de Mauá possui seis silos, de 100 toneladas cada um, e a de Votorantim, oito silos: quatro de 120 toneladas e quatro de 100 toneladas. Dos silos externos e dos dutos, a resina segue para silos menores internos, com capacidade da ordem de 25 toneladas. Daí o insumo corre para os dosadores, instalados nas extrusoras. “O sistema totalmente fechado reduz os custos na cadeia produtiva, fornecedor incluso”, infere.

    Conceito assimilado – Tradicional fabricante brasileira de tubos e conexões, a Tigre implantou sistemas automatizados em todas as suas unidades. Desde 1995, a empresa se preparou para receber PVC a granel, embora ainda mantenha os big-bags como alternativa em algumas situações. Entrepostos do fornecedor próximos da transformadora são os responsáveis por abastecer seus silos, informa o gerente de fábrica da unidade de Joinville, Santa Catarina, Rogério Kohntopp. “Percursos acima de 300 quilômetros inviabilizam os caminhões-tanque”, comenta.

    O fluxo nas plantas da Tigre varia entre 100 toneladas e 400 toneladas diárias de PVC e a empresa tem por padrão silos que comportam entre 100 e 120 toneladas de resinas, implantados em todas as unidades. Maior em termos de volume, a fábrica de Rio Claro possui 12 silos. O PVC aí descarregado ainda passa pelo processo de compostagem, igualmente automatizado.



    Recomendamos também:








    0 Comentários


    Seja o primeiro a comentar!


    Deixe uma resposta

    O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *