Armazenamento e transporte de resinas

O transformador ainda pode usufruir de um sistema de gerenciamento, o Win Factory, que lhe abre ampla janela de possibilidades, como montar no computador o fluxograma desejado e completo dos periféricos da fábrica (desde que sejam da marca Piovan).

Transformador feliz – Na unidade de São Bernardo do Campo-SP, a Colgate produz pequenas peças chamadas ombros para bisnagas, tampas e cabos de escovas de dente. O processo, todo automatizado, abrange armazenagem em silos e, na sequência, o fluxo interno até as 45 injetoras da fábrica. A empresa movimenta volume elevado de resina mensalmente: da ordem de 250 toneladas, entre polipropileno e polietileno de alta densidade, recebidas via granel. Do lado externo da fábrica, dois silos da JMB Zeppelin armazenam o PP e o PEAD, cada um comportando cerca de 40 toneladas.

Dentro da unidade, só o masterbatch tem alimentação manual. “Os volumes são muito pequenos”, explica o gerente de manutenção Ricardo Candro. Mas o insumo também permanece armazenado em um silo interno.

Nas resinas ninguém põe a mão desde a sua chegada à fábrica. Um sistema de vácuo, projetado pela Rax, transporta o polímero para outro silo menor, interno, de cerca de 2 mil litros, capaz de acondicionar em torno de uma tonelada de material. Um sistema de vácuo percorre os alimentadores instalados em cada injetora e os abastece. “O custo da transformação cai muito”, admite Candro. E justifica: a perda no transporte de resinas despenca para próximo de zero, reduz-se a mão de obra e não há riscos de contaminação. “A manutenção é fácil e dificilmente dá problemas”, elogia.

Candro ressalta o corte nos custos graças ao processo automatizado

Coordenador de supply chain (cadeia de abastecimento) da Vitopel, Eduardo Valentim Furlan compartilha a experiência positiva. A produtora de filmes de polipropileno biorientado (BOPP) recebe resina de duas maneiras diferentes: via dutos e carretas a granel.

A empresa possui duas unidades no país, uma em Votorantim-SP, abastecida pelo sistema granel, e outra em Mauá-SP, localizada junto à petroquímica Quattor. Esta particularidade, resultante do fato de o projeto da fábrica de filmes de BOPP ter saído das pranchetas da antiga Polibrasil, depois Suzano e hoje Quattor, com a intenção de logística de transferência direta da resina para a transformadora, oferece vantagens competitivas e de qualidade até hoje.

Os grades de PP usados na produção de Mauá e saídos dos reatores da planta vizinha da Quattor entram na Vitopel por meio de dutos, sem qualquer interferência manual, portanto, livres de qualquer contaminação e a custo zero de transporte. “Reduz o quadro operacional, eleva a segurança na fábrica, elimina o controle visual de alimentação dos equipamentos e, principalmente, os riscos de contaminação por manuseio”, constata Furlan. As variedades de polipropileno produzidas em outras plantas de seu fornecedor chegam a Mauá em carretas granel.

Furlan: o sistema fechado reduz os custos da cadeia produtiva

Para receber a resina a granel, a unidade de Mauá possui seis silos, de 100 toneladas cada um, e a de Votorantim, oito silos: quatro de 120 toneladas e quatro de 100 toneladas. Dos silos externos e dos dutos, a resina segue para silos menores internos, com capacidade da ordem de 25 toneladas. Daí o insumo corre para os dosadores, instalados nas extrusoras. “O sistema totalmente fechado reduz os custos na cadeia produtiva, fornecedor incluso”, infere.

Conceito assimilado – Tradicional fabricante brasileira de tubos e conexões, a Tigre implantou sistemas automatizados em todas as suas unidades. Desde 1995, a empresa se preparou para receber PVC a granel, embora ainda mantenha os big-bags como alternativa em algumas situações. Entrepostos do fornecedor próximos da transformadora são os responsáveis por abastecer seus silos, informa o gerente de fábrica da unidade de Joinville, Santa Catarina, Rogério Kohntopp. “Percursos acima de 300 quilômetros inviabilizam os caminhões-tanque”, comenta.

O fluxo nas plantas da Tigre varia entre 100 toneladas e 400 toneladas diárias de PVC e a empresa tem por padrão silos que comportam entre 100 e 120 toneladas de resinas, implantados em todas as unidades. Maior em termos de volume, a fábrica de Rio Claro possui 12 silos. O PVC aí descarregado ainda passa pelo processo de compostagem, igualmente automatizado.

Para elaborar as formulações, o processo de mistura recebe, além da resina, outros insumos (cargas, pigmentos, estabilizantes e outros aditivos) provenientes de sacos e big-bags. Maior volume, o PVC segue dos silos para uma grande balança equipada com células de carga, para dosagem. “Os outros ingredientes passam por balanças menores”, explica o gerente.

Nos dois casos, o percurso leva a alimentadores que desembocam, por gravidade, em misturadores/aquecedores. Pronta, a receita é enviada, via bombeamento por pressão positiva, para os silos de compostos e daí é consumida por uma ou por um grupo de máquinas. Kohntopp estima em torno de 8 a 20 toneladas as capacidades desses silos. Manifolds acoplados aos silos encaminham os compostos diretamente sobre os alimentadores das máquinas.

“Esse é o sistema fechado, desde a chegada da resina à unidade não há contato manual com o material; é bom para a segurança da fábrica, para o desempenho, para a produtividade e assegura repetibilidade”, resume. Segundo ele, o sistema controlado permite acompanhar detalhes da produção de cada batelada. Todas as operações são controladas por um software, de procedência alemã, que permite visualizar na tela cada equipamento, além de controlar todos os parâmetros do processo. As fábricas de Rio Claro e de Joinville foram as primeiras a implantar o sistema fechado. Depois foi a vez de Camaçari-BA. A última fábrica inaugurada, em 2009, em Escada, Pernambuco, já saiu do papel assim.

Produtora de master implanta fluxo de resina automatizado

Desde outubro, a configuração do parque industrial e dos equipamentos internos da unidade de Camaçari, na Bahia, da Cromex, mudou para se adequar à implantação de logística a granel no recebimento da resina da Braskem, que investiu R$ 10 milhões, direcionados à aquisição dos silos. Contrapartida da Cromex, recursos da ordem de R$ 6 milhões reverteram em adaptações nos equipamentos para a implantação do novo sistema e em ampliação da sua unidade produtora.

O projeto prevê abastecimento mensal na Cromex da ordem de 2 mil toneladas de resinas via granel. Cada caminhão carrega 33 toneladas. “Recebíamos material paletizado, usávamos empilhadeiras e pessoal para o seu transporte; ainda tínhamos as operações de retirada desse material do armazém e de abastecimento da linha de produção”, conta o gerente industrial da fabricante de masterbatches, José Roberto Nardim.

Segundo ele, toda a produção foi automatizada. A resina armazenada nos silos externos abastece os silos internos, e destes, toda a produção, por meio de transporte pneumático para dosagens igualmente automatizadas. “Eliminamos as empilhadeiras e o espaço antes dedicado ao armazenamento, abrindo áreas para ampliar a produção”, comemora. Outro ganho: agora a entrega é just in time, sinônimo de redução de estoque, que, a propósito, pode ser controlado com precisão, graças à automatização.

 

 

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