Armazenamento e transporte de resinas

Índices ínfimos, quase zero de desperdício e contaminação de resinas, ganho de espaço, menos riscos de acidentes, maior controle de processo e peças de melhor qualidade expressam apenas alguns dos benefícios concedidos a transformadores com o fluxo de suas matérias-primas na fábrica automatizado. Na ponta do lápis, a redução de custos e o ganho de produtividade oriundos do sistema fechado compensam o investimento e o pagam, com frequência, em curto prazo. Médias e grandes indústrias dificilmente prescindem dessas ferramentas.

De fora para dentro, os ganhos começam no recebimento e armazenagem da matéria-prima, com a adoção de silos externos, projetados para acondicionar e proteger de contaminações toneladas de resinas. Ao verticalizar a armazenagem na área externa, o transformador libera espaços nobres de sua fábrica, elimina o manuseio do insumo e ainda enxuga custos por perdas no transporte (material desperdiçado em derramamento de sacos de resinas rasgados ou big-bags tombados etc.).

O mercado oferece soluções para transferência das resinas para silos externos mesmo quando o insumo chega à fábrica em big-bags ou sacos, pois a entrega via granel, em caminhões dedicados, nem sempre é o melhor negócio. Longas distâncias encarecem esse tipo de transporte (voltam vazios) e inviabilizam o sistema.

Opção ao granel, a entrega em contêineres, transportados em caminhões convencionais de carga, é uma solução e está conquistando adeptos, segundo a avaliação de Mark Heinke, diretor comercial da Zeppelin Systems/JMB Zeppelin, tradicional fabricante de silos. O calcanhar de aquiles desse

sistema fica por conta da dificuldade em transferir o material para o silo: é necessária uma báscula no contêiner para assegurar a descarga por gravidade para o silo, onde a resina desemboca por transporte pneumático.

Para resolver o problema, a Zeppelin projetou um equipamento – o bulktilter – capaz de executar essa inclinação. “O contêiner também oferece, para o transformador, maior flexibilidade para adquirir a resina”, avalia Heinke. O equipamento se presta, ainda, para carregar contêineres nas petroquímicas. “Enche por gravidade”, explica.

Sempre com o foco no manuseio de sólidos, a Zeppelin está no país desde 1976, quando ainda era

Johannes Möller do Brasil. Em 1995, reforçou a tecnologia na área de plásticos com a alemã Zeppelin, parceira mantida até os dias atuais. Permaneceu com o nome JMB Zeppelin até meados de 2010, quando o grupo assumiu a razão hoje vigente de Zeppelin Systems Latin America e, sob esse guarda-chuva, a JMB Zeppelin Equip. Ind. Ltda.

A empresa iniciou as operações com sistema de transporte pneumático e silos e depois incorporou, e mantém até hoje, sistemas de homogeneização, dosagem, pesagem e toda a parte de automação. “É a única empresa no país que fornece tecnologia em silos e sistemas de transporte pneumático com automação de uma fonte única, de nossa produção”, destaca Heinke. Todos os equipamentos podem ser financiados pelo Finame.

Heinke: transporte em contêiner ganha força

Para a movimentação de resinas na área externa da fábrica, além dos silos, a Zeppelin oferece equipamentos para o recebimento da matéria-prima em qualquer modalidade (sacos, big-bags ou granel) e para sua transferência para os silos. Para dentro da fábrica, fornece todo o sistema de transporte pneumático. Mas o diretor comercial frisa que o princípio de operação não é intermitente e por sucção. “Opera de modo contínuo, por pressão positiva; até pode ser por sucção em alguns casos, mas sempre contínuo e de capacidades superiores aos alimentadores”, explica Heinke. No seu entender, o sistema pode ser interessante para capacidades acima de 2 toneladas por hora.

A fabricante ainda pode fornecer misturadores considerados referência no mercado, incorporados ao portfólio recentemente com a aquisição do grupo Reimelt Henschel, em 2009, de atuação forte na área de PVC (e alimentícia também). Estes equipamentos incluem todo tipo de dosagem ou pesagem e se destinam em especial à produção de dryblends de PVC, envolvendo processos térmicos e físicos.

Na opinião de Heinke, a automatização no sistema de recebimento e fluxo da resina na fábrica aumenta a produtividade do transformador ao permitir o melhor aproveitamento da capacidade produtiva dos equipamentos, eliminar tempos mortos de máquina parada por falta de material ou erros de alimentação, e ainda, possibilitar ao transformador o produtivo. rastreamento do seu sistema