Armazenamento e transporte de resinas

Índices ínfimos, quase zero de desperdício e contaminação de resinas, ganho de espaço, menos riscos de acidentes, maior controle de processo e peças de melhor qualidade expressam apenas alguns dos benefícios concedidos a transformadores com o fluxo de suas matérias-primas na fábrica automatizado.

Na ponta do lápis, a redução de custos e o ganho de produtividade oriundos do sistema fechado compensam o investimento e o pagam, com frequência, em curto prazo. Médias e grandes indústrias dificilmente prescindem dessas ferramentas.

De fora para dentro, os ganhos começam no recebimento e armazenagem da matéria-prima, com a adoção de silos externos, projetados para acondicionar e proteger de contaminações toneladas de resinas.

Ao verticalizar a armazenagem na área externa, o transformador libera espaços nobres de sua fábrica, elimina o manuseio do insumo e ainda enxuga custos por perdas no transporte (material desperdiçado em derramamento de sacos de resinas rasgados ou big-bags tombados etc.).

O mercado oferece soluções para transferência das resinas para silos externos mesmo quando o insumo chega à fábrica em big-bags ou sacos, pois a entrega via granel, em caminhões dedicados, nem sempre é o melhor negócio. Longas distâncias encarecem esse tipo de transporte (voltam vazios) e inviabilizam o sistema.

Opção ao granel, a entrega em contêineres, transportados em caminhões convencionais de carga, é uma solução e está conquistando adeptos, segundo a avaliação de Mark Heinke, diretor comercial da Zeppelin Systems/JMB Zeppelin, tradicional fabricante de silos. O calcanhar de aquiles desse

sistema fica por conta da dificuldade em transferir o material para o silo: é necessária uma báscula no contêiner para assegurar a descarga por gravidade para o silo, onde a resina desemboca por transporte pneumático.

Para resolver o problema, a Zeppelin projetou um equipamento – o bulktilter – capaz de executar essa inclinação. “O contêiner também oferece, para o transformador, maior flexibilidade para adquirir a resina”, avalia Heinke. O equipamento se presta, ainda, para carregar contêineres nas petroquímicas. “Enche por gravidade”, explica.

Sempre com o foco no manuseio de sólidos, a Zeppelin está no país desde 1976, quando ainda era

Johannes Möller do Brasil. Em 1995, reforçou a tecnologia na área de plásticos com a alemã Zeppelin, parceira mantida até os dias atuais. Permaneceu com o nome JMB Zeppelin até meados de 2010, quando o grupo assumiu a razão hoje vigente de Zeppelin Systems Latin America e, sob esse guarda-chuva, a JMB Zeppelin Equip. Ind. Ltda.

Divulgação
Heinke: transporte em contêiner ganha força

A empresa iniciou as operações com sistema de transporte pneumático e silos e depois incorporou, e mantém até hoje, sistemas de homogeneização, dosagem, pesagem e toda a parte de automação. “É a única empresa no país que fornece tecnologia em silos e sistemas de transporte pneumático com automação de uma fonte única, de nossa produção”, destaca Heinke. Todos os equipamentos podem ser financiados pelo Finame.

Para a movimentação de resinas na área externa da fábrica, além dos silos, a Zeppelin oferece equipamentos para o recebimento da matéria-prima em qualquer modalidade (sacos, big-bags ou granel) e para sua transferência para os silos. Para dentro da fábrica, fornece todo o sistema de transporte pneumático. Mas o diretor comercial frisa que o princípio de operação não é intermitente e por sucção.

“Opera de modo contínuo, por pressão positiva; até pode ser por sucção em alguns casos, mas sempre contínuo e de capacidades superiores aos alimentadores”, explica Heinke. No seu entender, o sistema pode ser interessante para capacidades acima de 2 toneladas por hora.

Heinke: transporte em contêiner ganha força

A fabricante ainda pode fornecer misturadores considerados referência no mercado, incorporados ao portfólio recentemente com a aquisição do grupo Reimelt Henschel, em 2009, de atuação forte na área de PVC (e alimentícia também). Estes equipamentos incluem todo tipo de dosagem ou pesagem e se destinam em especial à produção de dryblends de PVC, envolvendo processos térmicos e físicos.

Na opinião de Heinke, a automatização no sistema de recebimento e fluxo da resina na fábrica aumenta a produtividade do transformador ao permitir o melhor aproveitamento da capacidade produtiva dos equipamentos, eliminar tempos mortos de máquina parada por falta de material ou erros de alimentação, e ainda, possibilitar ao transformador o produtivo. rastreamento do seu sistema

“Quando o empresário afirma que o sistema sai caro e prefere mão de obra porque o custo é menor, ele esquece encargos sociais, baixa eficiência e confiabilidade, falta de qualificação, além de doenças ocupacionais e processos trabalhistas”, adverte o diretor comercial da Zeppelin. No entender dele, a implantação de sistema automatizado praticamente zera esses casos. A manutenção baixa compensa os investimentos iniciais.

Movimentação mensal a partir de 50 toneladas já justifica a aquisição de um silo, na avaliação de Heinke. A linha Transilo, carro-chefe da empresa, atende tais casos, não requer obra civil na fábrica e tem um investimento baixo, garante. Disponível em três modelos, comporta desde 71 até 102 m³ de material.

Sob medida – Armazenamento e transporte de resinas

Outro nome forte no ramo de silos, a Theodosio Randon, do sul do país, considera como seu diferencial uma quebra de paradigmas do mercado: seus equipamentos saem da fábrica em dimensões adequadas ao parque fabril do transformador.

“Não padronizamos diâmetro, volume e altura para poder atender às necessidades do cliente”, justifica o diretor comercial Julio Randon. Ele endossa a ideia de que o conceito de silagem gera ampla economia de espaço e outras coisas mais para o transformador. “Os investimentos em construção civil podem ser revertidos em silos e a área utilizada para armazenagem, em ampliação de fábrica”, sugere.

A empresa atua no ramo desde 2008, mas sua primeira venda ocorreu em 2009. “Tempo que levamos para preparar a equipe”, justifica Randon. Hoje, o segmento de plástico representa 15% da produção, mas ele pretende expandir essa participação para 40% no prazo de dois anos. Diferente da Zeppelin, a Theodosio Randon só entrega silos prontos e isso limita a capacidade deles a cerca de 270 m³, o tamanho máximo comportado pelo transporte rodoviário. A JMB se predispõe a fazer silos maiores, com montagem e solda na fábrica do cliente, em capacidades que podem chegar até 3.000 m³.

Igualmente para os silos internos, os projetos da Theodosio Randon atendem às especificações de cada cliente. Equipamentos para carga e descarga completam a linha de produtos. A empresa oferece opções para carregamento dos silos, carregamento ou descarregamento de sacos e bigs-bags, ou ainda para transporte de material a locais distantes dentro da própria fábrica do usuário.

Caminho das pedras – Pensando no parque industrial como um todo, e não apenas no recebimento e armazenagem da resina, Daniel Ebel, diretor da Plast-Equip, reconhecida fabricante de sistemas internos de automação, também vê inúmeras vantagens na automação de toda a

movimentação da resina, desde a silagem externa. “Uma empresa que quer ser competitiva precisa automatizar o máximo possível”, comenta. Os ganhos são muitos, no seu entender. “O grosso do sistema ainda consiste em sacarias, mas o big-bag já representa boa porcentagem do mercado”, comemora.

Além de espaço e isenção de contaminações na matéria-prima, o transformador elimina desperdícios de varredura e paradas de máquina por erro ou falta de alimentação e ainda reduz os riscos de acidentes com pessoal, frequentes por conta da movimentação de empilhadeiras e manuseios de material.

Projetos de Ebel são elaborados sob medida

A movimentação centralizada inclui secagem, dosagem e até moinhos. De acordo com Ebel, a decisão pela centralização ou individualização depende do processo e de custos. “Não existe projeto padrão, cada empresa tem suas necessidades.”

O reconhecimento das vantagens dos sistemas automatizados cresce a passos largos, se espalhando por diversos setores. Quase todo o segmento de embalagem, idem automotivo, possui algum grau de automação em suas fábricas.

Na avaliação do diretor da Plast-Equip, nas áreas de injeção e sopro, praticamente só os prestadores de serviços ainda não se encaixam nesse perfil. “A extrusão é menos automatizada, mas está começando a mudar.”

Sistema fechado de transporte de matéria-prima

Um dos facilitadores dessa mudança tem nome: Finame.

A disponibilidade de financiamentos compatíveis com os disponíveis no mercado externo favoreceu bastante, permitindo à indústria investir no projeto inteiro. “2010 foi muito bom, existem muitos projetos em andamento e as perspectivas apontam para repetir o desempenho em 2011”, diz animado. Mas ressalva que a manutenção do sistema de financiamento vigente, o Finame PSI, fará toda a diferença.

As soluções propostas por Ebel combinam silos internos, alimentadores, tubulações com bombas de vácuo, de tamanhos e disposição variáveis de acordo com a distância e a quantidade de material (toneladas por hora) a ser transportado. “Transporte de resina é projeto, não tem solução pronta”, define.

Ao contrário da ideia expressa por alguns transformadores, de que o uso de centrais engessa a produção, a automatização aumenta a flexibilidade da fábrica, melhorando o fluxo dos materiais.

Na avaliação de Ebel, as centrais ficam economicamente interessantes a partir de quatro alimentadores. O limite é 25 máquinas por sistema, ou duas toneladas de transporte por sistema. “A restrição existe para evitar riscos de parada e facilitar a manutenção”, justifica.

Projetos customizados – Armazenamento e transporte de resinas

Santos: equipamentos permitem troca rápida de matéria-prima

Outro nome de peso em automatização para a indústria de plástico, a Piovan tem nos sistemas de alimentação o seu carro-chefe. Os seus projetos envolvem desde a saída das matérias-primas dos silos.

Ricardo Prado Santos, vice-presidente América Latina, enumera uma série de vantagens em sua adoção: garantia de abastecimento contínuo dos equipamentos e de alimentação com material correto, riscos mínimos de parada de máquina, ausência de contaminações, redução nas perdas de produção e segurança de trabalho. “Também permite acesso imediato a eventuais problemas por meio de alarmes, possibilitando solucioná-los e evitar parada de máquinas”, comenta.

Mesmo no caso de indústrias com rotina de muita troca de material, os sistemas de alimentação permitem trocas rápidas de matérias-primas – e sem contaminações.

A Piovan oferta desdesistemas mais simples, os chamados alimentadores econômicos, acoplados diretamente às máquinas processadoras, com recebimento da resina de reservatórios dispostos ao lado da injetora (ou outro equipamento de transformação), até centrais complexas com diferentes tipos de alimentação dentro da fábrica, totalmente automatizadas por meio de central pneumática, controlada por programa de computador.

Também no caso da Piovan a maioria dos sistemas implantados é projetada de acordo com as necessidades dos clientes.

Sistemas de alimentação são os carros-chefes da Piovan

De acordo com Santos, os projetos centralizados de alimentadores têm mais procura e são viáveis a partir de quatro equipamentos. “O sistema é flexível e permite expandir de acordo com a necessidade”, ensina. Uma particularidade ressaltada por ele fica por conta do controle para entrega do material em cada máquina pelo método

Fifo (First in first out): o primeiro equipamento a pedir o material é o que o recebe. “Aumenta o rendimento do sistema e reduz o consumo energético”, pondera.

A última novidade foi apresentada na megafeira alemã, a K, em novembro último. Trata-se do Varyo, aplicativo que consegue controlar a velocidade do material dentro da tubulação, de maneira independente, em cada máquina, evitando a formação de “cabelos de anjo” (fios plásticos finíssimos, resultantes do atrito da resina com a tubulação) e de pó excessivo. Ao baixar a velocidade da bomba, a ferramenta também reflete na economia de energia.

O transformador ainda pode usufruir de um sistema de gerenciamento, o Win Factory, que lhe abre ampla janela de possibilidades, como montar no computador o fluxograma desejado e completo dos periféricos da fábrica (desde que sejam da marca Piovan).

Transformador feliz – Na unidade de São Bernardo do Campo-SP, a Colgate produz pequenas peças chamadas ombros para bisnagas, tampas e cabos de escovas de dente. O processo, todo automatizado, abrange armazenagem em silos e, na sequência, o fluxo interno até as 45 injetoras da fábrica. A empresa movimenta volume elevado de resina mensalmente: da ordem de 250 toneladas, entre polipropileno e polietileno de alta densidade, recebidas via granel. Do lado externo da fábrica, dois silos da JMB Zeppelin armazenam o PP e o PEAD, cada um comportando cerca de 40 toneladas.

Dentro da unidade, só o masterbatch tem alimentação manual. “Os volumes são muito pequenos”, explica o gerente de manutenção Ricardo Candro. Mas o insumo também permanece armazenado em um silo interno.

Nas resinas ninguém põe a mão desde a sua chegada à fábrica. Um sistema de vácuo, projetado pela Rax, transporta o polímero para outro silo menor, interno, de cerca de 2 mil litros, capaz de acondicionar em torno de uma tonelada de material. Um sistema de vácuo percorre os alimentadores instalados em cada injetora e os abastece. “O custo da transformação cai muito”, admite Candro. E justifica: a perda no transporte de resinas despenca para próximo de zero, reduz-se a mão de obra e não há riscos de contaminação. “A manutenção é fácil e dificilmente dá problemas”, elogia.

Candro ressalta o corte nos custos graças ao processo automatizado

Coordenador de supply chain (cadeia de abastecimento) da Vitopel, Eduardo Valentim Furlan compartilha a experiência positiva. A produtora de filmes de polipropileno biorientado (BOPP) recebe resina de duas maneiras diferentes: via dutos e carretas a granel.

A empresa possui duas unidades no país, uma em Votorantim-SP, abastecida pelo sistema granel, e outra em Mauá-SP, localizada junto à petroquímica Quattor. Esta particularidade, resultante do fato de o projeto da fábrica de filmes de BOPP ter saído das pranchetas da antiga Polibrasil, depois Suzano e hoje Quattor, com a intenção de logística de transferência direta da resina para a transformadora, oferece vantagens competitivas e de qualidade até hoje.

Os grades de PP usados na produção de Mauá e saídos dos reatores da planta vizinha da Quattor entram na Vitopel por meio de dutos, sem qualquer interferência manual, portanto, livres de qualquer contaminação e a custo zero de transporte. “Reduz o quadro operacional, eleva a segurança na fábrica, elimina o controle visual de alimentação dos equipamentos e, principalmente, os riscos de contaminação por manuseio”, constata Furlan. As variedades de polipropileno produzidas em outras plantas de seu fornecedor chegam a Mauá em carretas granel.

Furlan: o sistema fechado reduz os custos da cadeia produtiva

Para receber a resina a granel, a unidade de Mauá possui seis silos, de 100 toneladas cada um, e a de Votorantim, oito silos: quatro de 120 toneladas e quatro de 100 toneladas. Dos silos externos e dos dutos, a resina segue para silos menores internos, com capacidade da ordem de 25 toneladas. Daí o insumo corre para os dosadores, instalados nas extrusoras. “O sistema totalmente fechado reduz os custos na cadeia produtiva, fornecedor incluso”, infere.

Conceito assimilado – Tradicional fabricante brasileira de tubos e conexões, a Tigre implantou sistemas automatizados em todas as suas unidades. Desde 1995, a empresa se preparou para receber PVC a granel, embora ainda mantenha os big-bags como alternativa em algumas situações. Entrepostos do fornecedor próximos da transformadora são os responsáveis por abastecer seus silos, informa o gerente de fábrica da unidade de Joinville, Santa Catarina, Rogério Kohntopp. “Percursos acima de 300 quilômetros inviabilizam os caminhões-tanque”, comenta.

O fluxo nas plantas da Tigre varia entre 100 toneladas e 400 toneladas diárias de PVC e a empresa tem por padrão silos que comportam entre 100 e 120 toneladas de resinas, implantados em todas as unidades. Maior em termos de volume, a fábrica de Rio Claro possui 12 silos. O PVC aí descarregado ainda passa pelo processo de compostagem, igualmente automatizado.

Para elaborar as formulações, o processo de mistura recebe, além da resina, outros insumos (cargas, pigmentos, estabilizantes e outros aditivos) provenientes de sacos e big-bags. Maior volume, o PVC segue dos silos para uma grande balança equipada com células de carga, para dosagem. “Os outros ingredientes passam por balanças menores”, explica o gerente.

Nos dois casos, o percurso leva a alimentadores que desembocam, por gravidade, em misturadores/aquecedores. Pronta, a receita é enviada, via bombeamento por pressão positiva, para os silos de compostos e daí é consumida por uma ou por um grupo de máquinas. Kohntopp estima em torno de 8 a 20 toneladas as capacidades desses silos. Manifolds acoplados aos silos encaminham os compostos diretamente sobre os alimentadores das máquinas.

“Esse é o sistema fechado, desde a chegada da resina à unidade não há contato manual com o material; é bom para a segurança da fábrica, para o desempenho, para a produtividade e assegura repetibilidade”, resume. Segundo ele, o sistema controlado permite acompanhar detalhes da produção de cada batelada. Todas as operações são controladas por um software, de procedência alemã, que permite visualizar na tela cada equipamento, além de controlar todos os parâmetros do processo. As fábricas de Rio Claro e de Joinville foram as primeiras a implantar o sistema fechado. Depois foi a vez de Camaçari-BA. A última fábrica inaugurada, em 2009, em Escada, Pernambuco, já saiu do papel assim.

Produtora de master implanta fluxo de resina automatizado

Desde outubro, a configuração do parque industrial e dos equipamentos internos da unidade de Camaçari, na Bahia, da Cromex, mudou para se adequar à implantação de logística a granel no recebimento da resina da Braskem, que investiu R$ 10 milhões, direcionados à aquisição dos silos. Contrapartida da Cromex, recursos da ordem de R$ 6 milhões reverteram em adaptações nos equipamentos para a implantação do novo sistema e em ampliação da sua unidade produtora.

O projeto prevê abastecimento mensal na Cromex da ordem de 2 mil toneladas de resinas via granel. Cada caminhão carrega 33 toneladas. “Recebíamos material paletizado, usávamos empilhadeiras e pessoal para o seu transporte; ainda tínhamos as operações de retirada desse material do armazém e de abastecimento da linha de produção”, conta o gerente industrial da fabricante de masterbatches, José Roberto Nardim.

Segundo ele, toda a produção foi automatizada. A resina armazenada nos silos externos abastece os silos internos, e destes, toda a produção, por meio de transporte pneumático para dosagens igualmente automatizadas. “Eliminamos as empilhadeiras e o espaço antes dedicado ao armazenamento, abrindo áreas para ampliar a produção”, comemora. Outro ganho: agora a entrega é just in time, sinônimo de redução de estoque, que, a propósito, pode ser controlado com precisão, graças à automatização.

 

 

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