Armazenamento e transporte de resinas

Índices ínfimos, quase zero de desperdício e contaminação de resinas, ganho de espaço, menos riscos de acidentes, maior controle de processo e peças de melhor qualidade expressam apenas alguns dos benefícios concedidos a transformadores com o fluxo de suas matérias-primas na fábrica automatizado.

Na ponta do lápis, a redução de custos e o ganho de produtividade oriundos do sistema fechado compensam o investimento e o pagam, com frequência, em curto prazo. Médias e grandes indústrias dificilmente prescindem dessas ferramentas.

De fora para dentro, os ganhos começam no recebimento e armazenagem da matéria-prima, com a adoção de silos externos, projetados para acondicionar e proteger de contaminações toneladas de resinas.

Ao verticalizar a armazenagem na área externa, o transformador libera espaços nobres de sua fábrica, elimina o manuseio do insumo e ainda enxuga custos por perdas no transporte (material desperdiçado em derramamento de sacos de resinas rasgados ou big-bags tombados etc.).

O mercado oferece soluções para transferência das resinas para silos externos mesmo quando o insumo chega à fábrica em big-bags ou sacos, pois a entrega via granel, em caminhões dedicados, nem sempre é o melhor negócio. Longas distâncias encarecem esse tipo de transporte (voltam vazios) e inviabilizam o sistema.

Opção ao granel, a entrega em contêineres, transportados em caminhões convencionais de carga, é uma solução e está conquistando adeptos, segundo a avaliação de Mark Heinke, diretor comercial da Zeppelin Systems/JMB Zeppelin, tradicional fabricante de silos. O calcanhar de aquiles desse

sistema fica por conta da dificuldade em transferir o material para o silo: é necessária uma báscula no contêiner para assegurar a descarga por gravidade para o silo, onde a resina desemboca por transporte pneumático.

Para resolver o problema, a Zeppelin projetou um equipamento – o bulktilter – capaz de executar essa inclinação. “O contêiner também oferece, para o transformador, maior flexibilidade para adquirir a resina”, avalia Heinke. O equipamento se presta, ainda, para carregar contêineres nas petroquímicas. “Enche por gravidade”, explica.

Sempre com o foco no manuseio de sólidos, a Zeppelin está no país desde 1976, quando ainda era

Johannes Möller do Brasil. Em 1995, reforçou a tecnologia na área de plásticos com a alemã Zeppelin, parceira mantida até os dias atuais. Permaneceu com o nome JMB Zeppelin até meados de 2010, quando o grupo assumiu a razão hoje vigente de Zeppelin Systems Latin America e, sob esse guarda-chuva, a JMB Zeppelin Equip. Ind. Ltda.

A empresa iniciou as operações com sistema de transporte pneumático e silos e depois incorporou, e mantém até hoje, sistemas de homogeneização, dosagem, pesagem e toda a parte de automação. “É a única empresa no país que fornece tecnologia em silos e sistemas de transporte pneumático com automação de uma fonte única, de nossa produção”, destaca Heinke. Todos os equipamentos podem ser financiados pelo Finame.

Para a movimentação de resinas na área externa da fábrica, além dos silos, a Zeppelin oferece equipamentos para o recebimento da matéria-prima em qualquer modalidade (sacos, big-bags ou granel) e para sua transferência para os silos. Para dentro da fábrica, fornece todo o sistema de transporte pneumático. Mas o diretor comercial frisa que o princípio de operação não é intermitente e por sucção.

“Opera de modo contínuo, por pressão positiva; até pode ser por sucção em alguns casos, mas sempre contínuo e de capacidades superiores aos alimentadores”, explica Heinke. No seu entender, o sistema pode ser interessante para capacidades acima de 2 toneladas por hora.

A fabricante ainda pode fornecer misturadores considerados referência no mercado, incorporados ao portfólio recentemente com a aquisição do grupo Reimelt Henschel, em 2009, de atuação forte na área de PVC (e alimentícia também). Estes equipamentos incluem todo tipo de dosagem ou pesagem e se destinam em especial à produção de dryblends de PVC, envolvendo processos térmicos e físicos.

Na opinião de Heinke, a automatização no sistema de recebimento e fluxo da resina na fábrica aumenta a produtividade do transformador ao permitir o melhor aproveitamento da capacidade produtiva dos equipamentos, eliminar tempos mortos de máquina parada por falta de material ou erros de alimentação, e ainda, possibilitar ao transformador o produtivo. rastreamento do seu sistema

“Quando o empresário afirma que o sistema sai caro e prefere mão de obra porque o custo é menor, ele esquece encargos sociais, baixa eficiência e confiabilidade, falta de qualificação, além de doenças ocupacionais e processos trabalhistas”, adverte o diretor comercial da Zeppelin. No entender dele, a implantação de sistema automatizado praticamente zera esses casos. A manutenção baixa compensa os investimentos iniciais.

Movimentação mensal a partir de 50 toneladas já justifica a aquisição de um silo, na avaliação de Heinke. A linha Transilo, carro-chefe da empresa, atende tais casos, não requer obra civil na fábrica e tem um investimento baixo, garante. Disponível em três modelos, comporta desde 71 até 102 m³ de material.

Sob medida – Armazenamento e transporte de resinas

Outro nome forte no ramo de silos, a Theodosio Randon, do sul do país, considera como seu diferencial uma quebra de paradigmas do mercado: seus equipamentos saem da fábrica em dimensões adequadas ao parque fabril do transformador.

“Não padronizamos diâmetro, volume e altura para poder atender às necessidades do cliente”, justifica o diretor comercial Julio Randon. Ele endossa a ideia de que o conceito de silagem gera ampla economia de espaço e outras coisas mais para o transformador. “Os investimentos em construção civil podem ser revertidos em silos e a área utilizada para armazenagem, em ampliação de fábrica”, sugere.

A empresa atua no ramo desde 2008, mas sua primeira venda ocorreu em 2009. “Tempo que levamos para preparar a equipe”, justifica Randon. Hoje, o segmento de plástico representa 15% da produção, mas ele pretende expandir essa participação para 40% no prazo de dois anos. Diferente da Zeppelin, a Theodosio Randon só entrega silos prontos e isso limita a capacidade deles a cerca de 270 m³, o tamanho máximo comportado pelo transporte rodoviário. A JMB se predispõe a fazer silos maiores, com montagem e solda na fábrica do cliente, em capacidades que podem chegar até 3.000 m³.

Igualmente para os silos internos, os projetos da Theodosio Randon atendem às especificações de cada cliente. Equipamentos para carga e descarga completam a linha de produtos. A empresa oferece opções para carregamento dos silos, carregamento ou descarregamento de sacos e bigs-bags, ou ainda para transporte de material a locais distantes dentro da própria fábrica do usuário.

Caminho das pedras – Pensando no parque industrial como um todo, e não apenas no recebimento e armazenagem da resina, Daniel Ebel, diretor da Plast-Equip, reconhecida fabricante de sistemas internos de automação, também vê inúmeras vantagens na automação de toda a

movimentação da resina, desde a silagem externa. “Uma empresa que quer ser competitiva precisa automatizar o máximo possível”, comenta. Os ganhos são muitos, no seu entender. “O grosso do sistema ainda consiste em sacarias, mas o big-bag já representa boa porcentagem do mercado”, comemora.

Além de espaço e isenção de contaminações na matéria-prima, o transformador elimina desperdícios de varredura e paradas de máquina por erro ou falta de alimentação e ainda reduz os riscos de acidentes com pessoal, frequentes por conta da movimentação de empilhadeiras e manuseios de material.

A movimentação centralizada inclui secagem, dosagem e até moinhos. De acordo com Ebel, a decisão pela centralização ou individualização depende do processo e de custos. “Não existe projeto padrão, cada empresa tem suas necessidades.”

O reconhecimento das vantagens dos sistemas automatizados cresce a passos largos, se espalhando por diversos setores. Quase todo o segmento de embalagem, idem automotivo, possui algum grau de automação em suas fábricas.

Na avaliação do diretor da Plast-Equip, nas áreas de injeção e sopro, praticamente só os prestadores de serviços ainda não se encaixam nesse perfil. “A extrusão é menos automatizada, mas está começando a mudar.”