Abmaco – Bom momento vivido pelo setor de compósitos nutre previsões otimistas

Plástico Moderno, Henrique Ferraz, presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco), Abmaco - Bom momento vivido pelo setor de compósitos nutre previsões otimistas
Ferraz: falta de informação prejudica avanço do setor

O resultado do ano passado ainda não foi fechado, mas já existem estimativas próximas da realidade. Em 2007, o setor de compósitos apresentou crescimento aproximado de 15%, número considerado muito positivo pelos representantes do setor. Ao todo, foram consumidas entre 132 e 140 mil toneladas, contra 120 mil toneladas em 2006. Para este ano, a expectativa é de manter o mesmo ritmo de crescimento. O otimismo se baseia no bom desempenho dos setores da economia que mais utilizam esses materiais, casos da construção civil, da indústria de transporte, formada pelas montadoras de ônibus e caminhões e pelas fabricantes de máquinas agrícolas.

Alguns fatores, no entanto, podem atrapalhar a previsão otimista. Um deles é a alta do petróleo, matéria-prima de onde se extraem os insumos presentes nos compósitos. O preço elevado torna o compósito menos competitivo em relação aos materiais concorrentes. Outro fator, o dólar desvalorizado atrapalha as vendas para o exterior. O País não é exportador de compósitos, mas o material é utilizado em vários produtos manufaturados comercializados para outros países. A análise leva a assinatura de Henrique Ferraz, presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco). Apesar do bom momento vivido pelo setor, o dirigente acredita que o potencial do mercado brasileiro comportaria um desempenho bastante superior. Basta lembrar que o consumo per capita nacional em 2006 foi de aproximadamente 0,68 kg/habitante ano, volume bastante tímido se comparado com o de outros países. O índice fica abaixo da metade do consumo médio mundial, que está na casa dos 1,7 kg/habitante ano. Nos Estados Unidos, país de maior consumo, ele atinge os 12,3 kg/habitante ano. Na Europa, chega aos 6,5 kg/habitante ano, número próximo ao do verificado no Japão, de 6,3 kg/habitante ano.

O grande entrave para o maior impulso das vendas, na opinião de Ferraz, se encontra no pouco conhecimento dos potenciais clientes das vantagens proporcionadas pelos compósitos. “Nos países desenvolvidos, existem centros de pesquisas especializados, os cursos universitários trazem a cadeira de compósitos em seus currículos”, diz. No Brasil, o ensino sobre o uso dos compósitos está ausente das faculdades de engenharia. “As pessoas associam os compósitos ao plástico reforçado usado para produzir pranchas de surfe e caiaques; falta divulgação”, lamenta.

Perfil de consumo – No Brasil, a construção civil responde por 30% do compósito utilizado. Em seguida, com 22% cada, surgem os setores de transporte e distribuição (formado por lojas que fornecem pequenas quantidades para a manufatura de objetos ou a realização de reparos). O setor de saneamento básico industrial, com 9%, os de eletroeletrônica e de telecomunicações, com 4% cada, e o de náutica, com 3%, são outros usuários de destaque.

Entre as resinas utilizadas para a fabricação dos compósitos no País, o poliéster responde por mais de 90%. Entre os poliésteres, são quatro os grupos predominantes: os ortoftálicos, isoftálicos, tereftálicos e os bisfenólicos. O epóxi puro fica com os quase 10% restantes. Entre as cargas usadas como reforços, a fibra de vidro responde por quase 100%. “O uso de outras cargas, como carbono e kevlon, não chega a 1%”, revela Ferraz.

Os produtores de compósitos também utilizam cargas minerais que não têm como objetivo melhorar o desempenho mecânico, e sim trazer outros benefícios. São os casos, por exemplo, dos retardantes de chama. Quase todos os fabricantes de insumos são nacionais. “A importação de resinas e reforços, se houve, foi insignificante.” De acordo com Ferraz, em torno de 84% da produção nacional ainda é feita pelo método de laminação em molde aberto. É um processo que nos países avançados, em especial na Europa, onde a legislação ambiental é mais rigorosa, já perdeu espaço para o de laminação em molde fechado. “O molde fechado reduz o desperdício do processo de produção”, diz. Para se ter uma idéia, enquanto na produção por moldes abertos as perdas de material ficam entre 10% e 12%, na de moldes fechados esse índice recai para de 2% a 3%. Outra vantagem do processo fechado se encontra na qualidade das peças produzidas. “O método permite maior uniformidade na espessura das paredes”, diz. O dirigente reforça a preocupação da Abmaco de impulsionar o método de molde fechado no mercado.

Novas aplicações – Convencer o mercado a aproveitar os compósitos em aplicações onde hoje reinam outros materiais é o grande desafio do setor para acelerar o ritmo de crescimento no Brasil. Para Ferraz, as propriedades dessas matérias-primas são muito competitivas e disseminá-las entre os potenciais clientes é fator de persuasão que precisa ser aproveitado de melhor maneira. Para exemplificar, o presidente da Abmaco lembra as vantagens dos termofixos reforçados sobre o aço. Ele reconhece que o custo inicial do compósito é mais elevado, mas ressalta que as peças fabricadas com o material não necessitam de manutenção. “Em ambientes que favorecem a corrosão dos metais, como o do litoral, o compósito resiste durante muitos anos”, exemplifica. Existem outros fatores favoráveis. “O compósito permite maior liberdade de conformação e a produção de peças com peso 30% menor. Além disso, não são condutores elétricos e apresentam menor coeficiente de dilatação térmica”, aponta. Vantagens similares são constatadas também quando o plástico reforçado é comparado a outras matérias-primas, como alumínio, madeira e concreto.Com essas características, várias aplicações podem impulsionar o mercado de compósitos no Brasil. Para Ferraz, a indústria náutica é uma das que subutilizam o material. “Aqui, os botes salva-vidas dos bombeiros são feitos de alumínio. A resina não corrói, é mais resistente a impactos e, em caso de tempestades, não apresenta o perigo de conduzir a eletricidade proveniente da queda de um raio”, exemplifica. Outros exemplos ocorrem no setor da construção civil. “No Brasil, as tubulações de água e esgoto da rede pública são feitas de aço ou cerâmica. O aço sofre corrosão e a cerâmica se rompe com maior facilidade”, defende. A substituição dos postes de iluminação pública de concreto já é uma realidade em países avançados. “Além de mais leves, o que facilita o transporte para áreas de difícil acesso, os postes feitos com compósitos não precisam contar com estruturas metálicas e são mais seguros para os motoristas em casos de acidentes de trânsito”, diz. Móveis, portas de residências e uma infinidade de outras aplicações hoje ainda pouco aproveitadas por aqui têm feito sucesso no exterior.

Reciclagem – Nos países avançados, em especial nos europeus, existem legislações que obrigam as empresas do setor de compósitos a investir em ações de reciclagem. No Brasil, por enquanto, as leis são omissas em relação a essa causa. O tema, no entanto, preocupa a Abmaco, que em 2006 firmou acordo de parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) para desenvolver processos de reciclagem de compósitos no Brasil

O acordo está em uma fase inicial de levantamento de dados. A idéia é mapear com maior precisão as empresas envolvidas com o ramo. Uma segunda etapa prevê a montagem de um laboratório para pesquisas. “No exterior, como a reciclagem é obrigatória, nem sempre a operação traz retorno financeiro para as empresas”, revela Ferraz. Entre as técnicas desenvolvidas lá fora se encontram as de triturar e moer os rejeitos para reaproveitá-los em futuras operações ou utilizar os detritos como combustível de equipamentos de aquecimento. “Queremos desenvolver no Brasil processos que proporcionem lucros às empresas, o que fará com que elas se interessem mais em adotar os processos de recuperação”, diz.

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