Ferramentaria Moderna

23 de agosto de 2016

Transformação – Moldes de Injeção para Termoplásticos

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Publicado por: Plastico Moderno
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    Texto: Alexandre Farhan

    Plástico Moderno,Alexandre Farhan administrador de empresas e técnico em plásticos pelo Senai-SP, com 30 anos de atuação no setor. Atualmente, é diretor da Escola LF, especializada na formação de profissionais para a indústria de transformação plástica pelos processos de injeção, sopro e extrusão. www.escolalf.com.br – alexandre@escolalf.com.br

    Conhecer os fundamentos dos moldes de injeção e saber interpretar seus projetos construtivos é muito importante para a maioria dos profissionais que trabalham na área de injeção, seja para quem faz pequenas manutenções preventivas e corretivas nos moldes, para quem efetua try-outs, preparadores de máquinas, ferramenteiros, líderes, encarregados, supervisores e gerentes, e até para quem vende essas ferramentas e componentes como porta-moldes, câmaras quentes, molas, extratores, etc.

    Muitos moldes quebram durante a produção, principalmente no terceiro turno, quando, na maioria das vezes, a quantidade de colaboradores é reduzida e menos qualificada, provocando paradas indesejadas por longos períodos e paralisando a produção simplesmente pelo fato de ninguém ao menos tentar desmontar a ferramenta avariada. Perde-se muitas vezes tempos enormes e deixa-se de produzir por conta dessa falta de conhecimento.

    Plástico Moderno, Molde de injeção projetado em 3D pelos alunos da Escola LF

    Molde de injeção projetado em 3D pelos alunos da Escola LF

    Os moldes de injeção são ferramentas que têm o objetivo de produzir peças compactas de plásticos, sejam elas em materiais termoplásticos ou termofixos. São utilizados na produção em larga escala, a fim de garantir a repetibilidade do produto idealizado. Sua estrutura permite a construção de uma ou várias cavidades, o que definirá a quantidade de peças por hora, associado ao tempo de ciclo.

    Quanto maior o número de cavidades e menor o tempo de fabricação dos produtos, maior será a produção, reduzindo assim o custo dos mesmos.

    Cavidade ou Matriz

    A cavidade é a parte negativa do molde. É ela que confere ao produto moldado sua forma externa. Sua principal função é formar a parte externa (visível) da peça, juntamente com o macho, é a peça mais importante do molde. As cavidades são construídas em aços de excelente qualidade, são eles: P-20 (aço beneficiado), H-13 temperado e revenido com dureza entre 48-50 HRc.

    Macho ou Cavidade Macho

    O macho é a parte positiva do molde, com a função de formar a parte interna do produto. Quando o produto moldado apresentar furos ou rasgos normais à direção de injeção, essas formas são modeladas sobre o macho. Os machos, a exemplo das cavidades, são construídos com os aços de excelente qualidade anteriormente citados.

    Plástico Moderno, Cavidades extraídas do software pelos alunos do curso de Projetos de Moldes 3D. Verde: cavidade Matriz, Azul: Produto e Vermelho: cavidade macho.

    Cavidades extraídas do software pelos alunos do curso de Projetos de Moldes 3D. Verde: cavidade Matriz, Azul: Produto e Vermelho: cavidade macho.

    Nos machos, devem existir ângulos de extração (ângulo de saída do produto). A existência desse ângulo é de máxima importância para que seja possível a desmoldagem do produto dentro da cavidade e também em torno do macho. Os softwares especializados em projeto para moldes possuem e disponibilizam ferramentas para a análise e criação rápida desse ângulo de saída.

    Fator de contração

    Os materiais plásticos, ao serem refrigerados (esfriados) na cavidade, sofrem contração (diferença entre as dimensões da peça injetada, após o equilíbrio térmico), resultando num produto moldado menor que o molde original. Assim, quando o projeto do molde deve considerar essa contração para estabelecer a dimensão correspondente ao próprio molde, machos e matrizes.

    Os materiais plásticos, em sua variedade, têm diferentes valores de contração que são fornecidos pelos fabricantes dos polímeros. Geralmente, é especificada uma faixa de valores de contração, em que a dimensão final depende do produto e das condições de processo e refrigeração ou aquecimento do molde.

    A contração de moldagem é volumétrica, ou seja, é preciso aplicar um coeficiente de compensação para cada uma das dimensões do produto. Esse coeficiente é dado em porcentagem (%).


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