apresentar preços fixos, em dólar, e as variações atuam como um forte complicador, desequilibrando os custos em relação às rentabilidades, não havendo, em muitos casos, como promover reajustes de preços em dólar, em razão da forte concorrência externa.

Os fabricantes nacionais, no entanto, aproveitaram a crise como oportunidade para criar novas opções em máquinas, tanto para os transformadores locais quanto para as indústrias do exterior, como a carrossel, desenvolvida em 2009 pela Rotoline, de Chapecó-SC.

As rotomoldadoras da Rotoline já foram introduzidas em cinco continentes nos quais se encontram aprovadas quanto às exigências de produção e de produtividade, atendendo também às normas internacionais. “Já são mais de 160 máquinas espalhadas pelos mais diversos países, como Austrália, Estados Unidos, Canadá, França, Inglaterra, México, Venezuela, Colômbia, Nova Zelândia, Tailândia, Sri Lanka, Coreia, Irã, Chile, entre outros”, enumerou Washington R. De Luccas, diretor da Rotoline.

A penetração em mercados internacionais se deve aos méritos da tecnologia nacional, mas também é impulsionada pela parceria entre a Rotoline e a empresa americana Reduction Engineering, firmada há alguns anos, para a comercialização de máquinas de rotomoldagem em mercados externos.

No Brasil, e também lá fora, o setor da construção civil é o grande responsável pela difusão da rotomoldagem, segundo De Luccas, e, principalmente no caso brasileiro, para atender à produção de tanques e caixas-d’água, mas também cresce o uso de rotomoldados em máquinas para o setor agrícola e no de transportes, em diferentes componentes para ônibus, barcos e caiaques, além do segmento de brinquedos, que também é um expressivo usuário.

Os poucos fabricantes nacionais de máquinas de rotomoldagem focaram sua produção em tecnologias do tipo shuttle. Essas máquinas, dentro de concepções mais modernas, são providas de dois carros independentes, equipados com motorredutores e sensores indutivos de posição, possuindo forno central em formato cilíndrico, e sistema de aquecimento a gás natural ou GLP, além de controle de temperatura feito por CLP, sendo fabricadas em várias dimensões para atender a diferentes projetos. No entanto, mais recentemente, fabricantes como a Rotoline também captaram demanda por máquinas do tipo carrossel, que apresentam maior produtividade. Tal qual as máquinas shuttle, o sistema carrossel também é considerado muito versátil. Segundo De Luccas, pode ser construído com carros independentes, ou com plataforma fixa, com os braços girando em torno de um eixo central, posicionando-se no raio desse eixo a estação do forno, o pré-resfriamento, o resfriamento, as estações de carga e descarga, com os carros girando e passando pelas estações.

“Em princípio, as mesmas peças produzidas em uma máquina shuttle podem ser produzidas em uma do tipo carrossel, mas o que as diferencia é a produtividade. É muito difícil determinar um percentual exato, mas uma carrossel, com três carros, em se tratando da produção de peças com o mesmo tempo de forno e de resfriamento e de moldes iguais, ou seja, não havendo muita diferença entre os braços, pode apresentar produtividade entre 15% e 20% maior em comparação com uma shuttle”, afirmou De Luccas.

Entretanto, se forem rotomoldadas peças com espessuras muito diferentes, é provável que valha a pena contar com uma shuttle. A prova dos nove, nesse caso, pode ser tirada, realizando-se simulações dos moldes que serão utilizados nas diferentes máquinas, visando análises comparativas de produtividade mais próximas do que deverá ocorrer na realidade com sistemas shuttle, carrossel ou rock and roll, o que pode ser feito pelo próprio fabricante, como é o caso da Rotoline, que coloca à disposição dos clientes um departamento de engenharia para realizar tais simulações com os moldes que serão utilizados. Assim, máquinas carrossel e shuttle podem estar dedicadas às mais variadas produções de peças técnicas, autopeças, reservatórios, componentes para máquinas agrícolas e para mobiliário, brinquedos, entre muitas outras.

Se o ano foi fraco em vendas, o mesmo não se pode afirmar quanto às novidades, pois a Rotoline também embarcou em 2009, para a Inglaterra, a primeira máquina rock and roll. “Esse equipamento é ideal para a produção de peças longas, que podem ser tanques, embarcações, ou peças técnicas nas quais é importante contar com uma distribuição diferenciada de material dentro das peças. Ou seja, com o sistema rock and roll pode-se conferir diferentes espessuras de parede a uma única peça, o que não se consegue com máquinas biaxiais, como as shuttle ou as carrosséis”, distinguiu De Luccas.

O desenvolvimento de novos modelos, tornando mais completa a oferta de opções ao mercado, também integra estratégia de crescimento da empresa, que deverá transferir sua fábrica para uma área total de 14 mil m² e 5.600 m² de área construída, também em Chapecó, a fim de ampliar a capacidade para a produção de máquinas de rotomoldagem.

“A nova fábrica propiciará ampliar a nossa produção, limitada hoje pelo espaço físico disponível. Já estamos trabalhando há três anos nesse novo projeto, que deverá consumir R$ 3 milhões e entrar em operação muito provavelmente até junho de 2010, para que possamos alcançar em 2011 pelo menos uma fatia de participação de 30% no mercado mundial de máquinas de rotomoldagem”, vaticinou.

RM

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