Afirma ainda que as vendas de unidades individuais superam as de centrais de refrigeração, visto que a adequação ao processo do cliente é mais fácil, possibilitando novas compras conforme a necessidade atual e não seguindo um planejamento de expansão.

compressores scroll que, segundo ele, têm um bom rendimento em geral com um consumo energético apropriado.

A Piovan fabrica sistemas de resfriamento, como unidades de água gelada e chillers desde 5.000 kcal/h a 406.000 kcal/h. No Brasil, a linha vai até 190.000 kcal/h. Modelos de maiores capacidades são importados. “As principais características destas máquinas, além da possibilidade de condensação por ar ou água, é o rendimento energético. Foram projetadas para o menor consumo elétrico possível, de modo que atinjam as necessidades do exigente mercado europeu”, afirma Prado.

Todos os modelos estão disponíveis com compressores scroll. Em capacidades maiores também há versões com compressor a parafuso. “Dispomos também de linha especial para máquinas de pré-forma de PET, chamada PETChiller, que conta com compressores variáveis que se adaptam automaticamente à produtividade requerida pelo processo.”

Fazem parte da linha ainda os sistemas de resfriamento de água industrial em circuito fechado, os Dry Coolers e trocadores de calor para extrusão de filme tubular. “A Piovan trabalha para garantir o menor consumo energético possível, com máquinas de altíssimo rendimento.”

Na avaliação de Prado, o mercado de refrigeração industrial conta com boa demanda. A empresa estima aumentar o faturamento em relação a 2008, principalmente por causa da ampliação da participação no mercado local. A Piovan do Brasil exporta para o México, Chile, Venezuela, Costa Rica, Argentina, Peru, Colômbia e demais países da região.

Mercado – Os reflexos da crise econômica, desencadeada há um ano, ainda interferem nas vendas de 2009. “O mercado está se recuperando de um primeiro semestre muito difícil e de baixos investimentos”, diz Dutra, da Metalplan. Mas as previsões são otimistas. “O segundo semestre aponta uma recuperação e o ano pode encerrar com o mesmo nível de vendas do período anterior. Porém, há boas perspectivas de crescimento para 2010.” A empresa exporta desde 1995, e atualmente seus equipamentos chegam a todos os países da América Latina e Estados Unidos.

Segundo Dutra, a concorrência com os importados não é significativa. “Entretanto, os equipamentos italianos possuem alguma tradição no mercado brasileiro e os chineses sempre acabam chegando, de uma forma ou de outra.”

Dessa opinião compartilha Prado, da Piovan. “Sinceramente, na área de refrigeração não creio que exista alguma perda de mercado para importados, exceto no caso de grandes sistemas altamente especializados, nos quais os players mundiais também contam com boa estrutura no Brasil”, diz.

E justifica: “Os sistemas de refrigeração e unidades de água gelada têm seu maior rendimento atrelado a uma boa especificação e aplicação. Embora raramente exijam uma intervenção técnica, quando isto ocorre, ela deve ser feita por pessoal especializado. Por isso, não é simples importar e vender tais equipamentos. Uma parada de máquina de refrigeração para, com certeza, o processo produtivo, exigindo intervenção rápida, possível apenas para fornecedores bem estruturados no país.”

Na avaliação de Prado, o Brasil conta com a melhor estrutura de fabricação e suporte na área de refrigeração de toda a América Latina, com bons fabricantes, gente especializada e formação técnica. “Barreira natural aos vendedores de ocasião.”

Para a Megacal, 2009 começou abaixo das expectativas, mas recuperou o fôlego. “Agora trabalhamos a todo vapor. As vendas já registraram alta de 15% em relação ao período anterior, contra uma projeção de 30% que ainda deve ser alcançada”, afirma Priscila. Para 2010, a empresa projeta crescimento de 50%.

Hora de investir – Tempos de crise exigem mudanças, adequações. Mas em vez de recuar, as empresas do setor de refrigeração decidiram investir e se preparar para a retomada do mercado. “Em 2009, aproveitamos a crise, investimos cerca de 300 mil reais e mantivemos a equipe toda motivada e ocupada com novos desenvolvimentos”, explica o diretor-geral da Mecalor, de São Paulo, János Szegö.

O argumento é simples: “A redução de custos nunca deve por em risco a confiabilidade e a reputação alcançadas. A Mecalor promove o treinamento intensivo da equipe, e o Programa de Melhoria Contínua adotado pela empresa foi responsável pela implantação de 2 mil sugestões.”

Os investimentos nortearam as ações de praticamente todos os fabricantes do setor. A Piovan, de Osasco-SP, lança, em média, quatro novos equipamentos por ano, sem contar as soluções especiais. Segundo informações do vice-presidente para a América Latina, Ricardo Prado, os investimentos da companhia contemplam tanto a planta brasileira quanto a matriz, onde estão os dois times de desenvolvimento para o setor de refrigeração.

Com 23 anos de experiência no mercado de resfriamento de água e ventilação, a Körper, de Jundiaí-SP, apresentou sua primeira unidade de água gelada na Brasilplast 2009. “A equipe de engenharia de produto está atenta e em constante atualização para sempre ter o melhor produto disponível no mercado”, diz o gerente de aplicações especiais, Roger Camargo.

por um processo de redução de tamanho. Em alguns casos, ficando mais altos, porém menores nas bases para ocupar cada vez menos espaço nas plantas dos clientes.”

Casa nova – Uma das metas da Megacal, de Mairiporã-SP, para 2010 é a construção da nova sede. Nos últimos dois anos, no entanto, ações estratégicas realizadas com a equipe interna e os fornecedores já renderam bons resultados, como a redução de 30% nos custos e melhorias na qualidade dos produtos. “Solidificamos nossas parcerias”, comemora a diretora-financeira Priscila Perri.

modelo para até 300.000 kcal/hora. “Com a melhoria e padronização dos processos produtivos, tivemos uma redução de custo entre 10% e 20%.”

Montados em gabinetes com pintura eletrostática, os equipamentos possuem compressores herméticos tipo scroll, CLP para comando, tubulação hidráulica em cobre, facilidade de manutenção e controle automático de compressores, entre outras características. “O controle de temperatura é feito por meio de um CLP que realiza o revezamento de compressores minimizando o número de partidas por hora.”

Dentre os principais avanços registrados no setor, Beduschi cita a substituição do controle elétrico pelo elétrico/eletrônico e a adoção de gás refrigerante menos agressivo ao ambiente e de compressores scroll, priorizando a redução do consumo energético. “As proteções elétricas passaram a garantir maior segurança e as estruturas mais compactas, a redução dos custos.”

A empresa exporta desde 2003 para os países do Mercosul, e também importa alguns modelos. Na avaliação de Beduschi, o mercado nacional demanda maior volume de equipamentos de menores portes. “Graças a uma modernização e avanço tecnológico, o transformador tem apresentado uma tendência para as linhas de médio porte”, diz.

Nas contas do diretor-comercial da Metalplan, Edgard Dutra Jr., em 23 anos de mercado, a empresa de Cajamar-SP já instalou mais de 60 mil equipamentos no país, entre os quais cerca de 2 mil refrigeradores. Nos últimos dois anos, a empresa investiu mais de R$ 3 milhões em softwares, novos equipamentos e processos produtivos. “Elevamos a automação da empresa em níveis incomparáveis no mercado brasileiro”, assegura. A maioria dos componentes dos resfriadores é fabricada pela própria Metalplan.

Novo design – A Refrisat, de Guarulhos-SP, reformulou toda a linha de equipamentos, que ganhou novo design, entre outros benefícios, e reestruturou a produção. Os investimentos consumiram 5% do faturamento total, mas geraram 7% de redução nos custos totais. As novidades foram apresentadas na Brasilplast 2009.

linhas arredondadas, os sistemas de água gelada e os termorreguladores ficaram mais econômicos, produtivos e eficientes, segundo a Refrisat.

As estratégias adotadas incluíram a total terceirização da produção dos gabinetes, utilização de componentes de última geração que consomem menos energia e o desenvolvimento de softwares para automação e maior autonomia para o equipamento. “Buscamos ainda a criação de um design moderno e arrojado, que agregasse valores tecnológicos, e fosse exclusivo de mercado”, afirma o supervisor de marketing, Rafael Kenji Saito.

Na avaliação de Pereira, a boa aceitação dos novos modelos se deve, entre outras coisas, à tecnologia de controle por CLP, às melhorias no desempenho aliadas ao baixo consumo de energia, além do design inovador do gabinete.

Saito ressalta ainda que a marca tem forte atuação em todos os segmentos do plástico. “Além de equipamentos-padrão, projetamos modelos específicos para cada processo solicitado, sendo esta qualificação técnica um enorme diferencial competitivo.” A empresa atua também em outros segmentos. “Por termos grande conhecimento do mercado de plásticos e diversos equipamentos específicos, este é o setor em que registramos maior participação, seguido do segmento médico-hospitalar e metal-mecânico”, diz Saito. Segundo ele, as vendas avançaram ainda nos setores laboratorial, com estufas e câmaras climáticas; de alimentos e bebidas, um mercado sempre muito forte; e também na indústria química e de cosméticos.

A Refrisat fabrica sistemas de água gelada com condensação a ar e a água, cujas capacidades variam de 5.000 a 480.000 kcal/h. Faz parte da linha de equipamentos, o termorregulador quente/frio, com sistema de refrigeração e aquecimento em gabinete único, para dois pontos de consumo com temperaturas diferentes, e que utiliza água como meio circulante e possui duas saídas com temperaturas controladas de 5°C a 25°C e de 5°C a 90°C.

Na Brasilplast, a empresa apresentou o aparelho gerador de ar frio (RA) para a extrusão de filme tubular, com controle preciso da temperatura. O equipamento opera por sistema de refrigeração direta por meio de gás refrigerante. Segundo o fabricante, a temperatura é controlada e estabilizada no fluxo de ar frio com excelente precisão, melhorando a transparência, o brilho e as características dimensionais do filme.

Dentre os principais avanços tecnológicos e benefícios adotados na linha de equipamentos, Saito ressalta as melhorias no quadro elétrico, com padrões construtivos e de identificação internacionais; no gabinete, mais compacto e acessível para manutenção; e a adoção de componentes que garantem melhor rendimento, como o condensador e a coifa do ventilador. Destaca ainda o novo CLP. “Permite diagnósticos precisos e automação. A programação do equipamento pode auxiliar na redução de gastos por inatividade de processos, tempo ganho em tomada de ação caso ocorra alguma falha e ganho de desempenho do equipamento adequado ao processo”, assegura Saito.

CFCs e HCFCs – Substitutos dos clorofluorocarbonos (CFCs), os HCFCs (hidroclorofluorocarbonos) também estão com seus dias contados. Menos agressivos, os HCFCs surgiram como uma opção ao CFC, cujo uso foi proibido por causa do alto potencial de destruição da camada de ozônio. Os países signatários do Protocolo de Montreal, assinado em 1987, entre eles o Brasil, decidiram antecipar os prazos de eliminação dessas substâncias, a partir de 2013. Esse acordo foi firmado em 2007.

Desde então, o Brasil adotou um programa de eliminação em respeito aos novos prazos que determinam o congelamento do consumo e produção dos HCFCs em 2013, com base no consumo médio de 2009-2010; redução de 10% do consumo em 2015; 35% em 2020; 67,5% em 2025; 97,5% em 2030 e eliminação do consumo em 2040.

Para auxiliar as indústrias usuárias de fluidos refrigerantes e ampliar a discussão sobre o tema, o Ministério do Meio Ambiente (MMA) está promovendo uma série de seminários em todas as regiões do país. De acordo com dados divulgados pelo MMA, a redução do consumo de HCFCs afetará diversos setores industriais, entre eles os de refrigeração e ar condicionado, espumas, solventes e extinção de incêndio. No ano de 2007, o consumo de HCFCs no país foi de 1.545,2 tonelada. Deste total, 53,8% corresponde ao consumo de HCFC-22 e 45,1% ao consumo de HCFC-141b.

Diversos refrigerantes clorados, tais como o R-11, R-12, R-22 e R-502, foram produzidos sem restrições até o início da década de 80. Após a assinatura do protocolo, começaram a surgir os substitutos ecológicos chamados hidrofluorocarbonos (HFC’s), como o R-134a, que substitui o R-12 em geladeiras, e o R-404a, alternativa para o R-502, muito utilizado em freezers. “O refrigerante por excelência para chillers era, e continua sendo, o R-22. Trata-se de um CFC com índice de degradação da camada de ozônio vinte vezes menor que o do R-12”, defende o diretor-geral da Mecalor, János Szegö. Assim como os demais usuários de fluidos refrigerantes, os fabricantes de unidades de água gelada terão de se adaptar à nova realidade do mercado mundial, e já começaram a fazer a lição de casa. Muitas empresas adotam fluidos refrigerantes ecológicos em suas linhas de equipamentos.

Os mais usados são o R407c e o R134a. “Nos equipamentos produzidos no Brasil, oferecemos os fluidos R407c e R22. Nos itens importados, o R407c, R134a e R410”, diz o vice-presidente para a América Latina da Piovan, Ricardo Prado. As opções também fazem parte da linha dos demais fabricantes nacionais. “Atuamos com os gases convencionais de mercado e toda a linha de gás ecológico, seguindo uma tendência mundial”, afirma a diretora-financeira da Megacal, Priscila Perri.

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