Outra questão importante se refere ao uso de misturadores de pinos, de canais retos ou helicoidais, de barreiras e duplo-filete, entre outros. É possível projetar roscas com mais de um misturador. Tal recurso possibilita melhor homogeneização e economia de insumos, tais como resinas e pigmentos.

Ao eliminar problemas de mistura, o transformador melhora a produção. Vale ressaltar que o uso de roscas com misturadores não aumenta a capacidade da máquina em quilos/hora, mas evita a perda de material.

Troca ou retífica – Manter a integridade do conjunto rosca e cilindro deveria ser a primeira lição de casa para qualquer planta industrial. Para tanto, a manutenção preventiva tem de ser levada a sério. Mas nem sempre isso ocorre. O transformador deverá seguir as recomendações dos fabricantes relativas à periodicidade das medições e averiguações.

Existem fornecedores que promovem inspeções gratuitas e auxílio na tomada de decisões. As ações e recomendações variam. Há fornecedores que recomendam nitretação da rosca sempre que a folga entre esta e o cilindro ultrapassar 0,5 mm. Outros, contrários às paradas, defendem a operação contínua, a fim de se evitar o acúmulo de impurezas e resinas.

A opção pela troca ou retífica também deve ser avaliada com atenção, considerando-se critérios específicos de produção, tempo de uso, tipo de projeto, expectativa de utilização etc. O recondicionamento é uma prática muito empregada e de grande utilidade.

No entanto, vale ressaltar que, muitas vezes, altera a geometria da rosca e, eventualmente, não garantirá a plastificação desejada. Mas, em alguns casos, existe a possibilidade de se manter o rendimento original a um custo 50% inferior ao da aquisição de um novo conjunto.

Dentre os indícios de que a rosca deve ser substituída ou recuperada, Alves, da By Engenharia, cita a perda de produção, aumento dos refugos e a necessidade de alterações constantes nos parâmetros do processo. “Normalmente, os efeitos ocorrem em cascata. O transformador aumenta a rotação para compensar a perda de produção e, consequentemente, aumenta a temperatura da massa, o que poderá ocasionar queima dos produtos ou aditivos, gerar refugos etc.”

O principal problema é o desgaste, que pode acontecer basicamente por causa da abrasão e corrosão causadas pelos materiais processados, tais como resinas e cargas minerais; dos parâmetros do processo e ainda do produto final.

Outro fator importante para o desgaste é a adesão. Os materiais especificados para a confecção de canhão e rosca precisam ser metalurgicamente compatíveis. A escolha incorreta ou a baixa qualidade dos materiais influenciam a durabilidade desses acessórios. Alves cita ainda a montagem sem alinhamento adequado das partes e as folgas indevidas.

A linha da Xaloy, representada pela By Engenharia, é composta por cilindros e roscas bimetálicos (ou não) para extrusoras, injetoras e sopradoras; camisas e roscas para extrusoras dupla-rosca contrarrotantes; e ponteiras, bicos valvulados e sistema de aquecimento para injeção. “Podemos fazer a rosca de acordo com o desenho e a especificação do cliente ou de projeto nosso”, explica Alves.

Dentre os lançamentos mais recentes, Alves cita os materiais especiais não bimetálicos para roscas com até 50 mm de diâmetro e ponteiras destinadas ao processamento de poliamida com fibra e baquelite. “Alcançamos resultados espetaculares em termos de durabilidade nas roscas e ponteiras.” Cita ainda ponteiras com desenhos especiais que tanto favorecem o fluxo como auxiliam a redução do desgaste e desenhos especiais de roscas patenteadas.

Mercado reestruturado – Em 1986, após um desmembramento, a Miotto criou a Equipamentos Universaloi, responsável desde então pela fabricação de roscas e cilindros marca Universaloi, sob a assessoria técnica da Miotto. Um dos pontos fortes, segundo dados divulgados pela empresa em sua página na internet, é a fabricação com o uso de revestimentos bimetálicos.

A empresa fabrica, com tecnologia nacional, roscas simples, duplas contrarrotantes e duplas corrotantes. Além da nitretação, dependendo das características do material a ser extrudado e da liga aplicada no cilindro, as roscas poderão receber revestimentos especiais na crista dos filetes ou em toda a sua superfície.

Em setembro de 2008, a AWS Brasil, fabricante de periféricos e equipamentos para o setor de plásticos, com sede em Curitiba-PR, adquiriu a Matrix, indústria de roscas e cilindros, sediada no mesmo município. O valor da negociação não foi divulgado.

Segundo o diretor-comercial, Samir Lopes, a nova empresa, denominada filial da AWS, rebatizada de Matriz, vai receber cerca de R$ 800 mil de investimentos em máquinas e processos. “Com a aquisição, passamos a produzir também troca-telas, cabeçotes e matrizes. Em breve, lançaremos linha de extrusoras.”

A linha de roscas bimetálicas e nitretadas tem modelos até cinco metros de comprimento. “Produzimos sob encomenda para máquinas já existentes e projetos para melhorias de processos.” Dentre as principais evoluções registradas pelo setor nos últimos anos, Lopes cita a facilidade de importação das ligas especiais e de cilindros bimetálicos prontos, o que auxilia na melhora da qualidade do produto nacional.

As estimativas são de crescimento, segundo Lopes. De acordo com ele, os desenvolvimentos focam as indústrias de injeção, extrusão e sopro, porém o maior volume de negócios fica entre os dois primeiros segmentos. “O mercado de recuperação está igualmente aquecido”, afirma.

O avanço no mercado de reciclagem de plásticos também ampliou as operações das empresas do setor de roscas. Muitas passaram a focar boa parte de seus desenvolvimentos nesse nicho. A Wortex é um bom exemplo disso, assim como a paulistana Teck Trill e a AWS, entre outras.

Recentemente, a Wortex apresentou novo modelo da linha Challenger Recycler, o WEX 90-38D, para o mercado de granulação. Dentre os diferenciais, o fabricante cita os sistemas de dupla degasagem, alimentação forçada e de corte, que garantem baixo consumo energético e alta produtividade.

De acordo com informações divulgadas pela Wortex, a capacidade produtiva alcança de 300 a 350 kg/hora, no processamento de polietileno. O sistema de dupla degasagem permite o processamento de filmes com maior nível de impressão que a mono degasagem. A tecnologia, aliada a um design de rosca com capacidade de mistura dispersiva e distributiva, produz um granulado compacto, sem porosidade e com baixo nível de degradação.

Já o sistema de alimentação forçada contribui para o aumento da capacidade de produção, além de torná-la mais estável. O sistema de corte, desenvolvido pela empresa, visa à obtenção de granulado uniforme e maior flexibilidade na escolha do diâmetro e comprimento final do grão.

Todos os projetos de máquinas e acessórios são desenvolvidos no centro tecnológico da empresa, e visam a adequar os insumos ao processo final e ao equipamento de cada cliente.

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