Baiana – A Moldit nasceu em Portugal, país conhecido pela excelência de seus moldes. De olho no mercado brasileiro, a empresa instalou em 2004 uma filial no Brasil no município de Camaçari-BA. A iniciativa ganhou força na época com a instalação na região de uma fábrica da Ford. Hoje, se intitula a maior ferramentaria da Região Norte/Nordeste.

Além-mar, a fábrica da empresa produz apenas moldes de grande porte, com até 50 toneladas de peso. Por aqui, atua desde o mercado de pequenos até o de 20 toneladas, por enquanto. “Nossa ideia é montar no Brasil uma estrutura para construir moldes como os que fazemos em Portugal”, informa Oliveira. O prazo para que isso ocorra vai depender do desempenho da economia. “Os investimentos necessários para a aquisição dos equipamentos é muito elevado”, justifica.

Para Oliveira, a Moldit compete com ferramentarias de países avançados, como Estados Unidos, Canadá, Alemanha e outros. A empresa é especializada em projetos sofisticados, voltados para transformar peças técnicas. “No caso dos ‘gigantes’, as exigências são maiores. Eles custam muito caro, têm muito valor agregado”, diz. Exigem muita robustez, know-how para o desenvolvimento do projeto e profissionais experientes, do mais elevado nível. “Além de ter uma vida útil longa e obter peças de qualidade, o molde também precisa diminuir o ciclo, os clientes cobram cada vez mais produtividade”, emenda. O diretor defende o uso da tecnologia de ponta para a execução dos projetos. “Usamos os softwares mais avançados de CAE para simular o preenchimento do molde, pois trabalhamos sem modelação”, diz.

Outro recurso utilizado com frequência é o dos sistemas valvulados para câmaras quentes. Esses sistemas são indicados para a fabricação de peças com qualidade rigorosa de aparência, fabricadas com vários pontos de injeção. Permitem a fluência do material no molde a fim de evitar problemas como linhas de emenda ou pontos com menor resistência mecânica.

Entre os clientes da Moldit, encontram-se as indústrias automobilísticas, naval, de utensílios domésticos, de piscinas, tanques, mobiliário de jardim e geladeiras. No momento atual, os resultados da filial brasileira estão muito superiores aos de Portugal; a região europeia está sofrendo mais com a crise. Em relação ao mercado nacional, Oliveira faz uma queixa. “Muitos clientes se esquecem da relação custo/benefício ao fazer as encomendas dos moldes. O molde pode custar um pouco mais caro, mas se for mais resistente e tirar um maior número de peças por hora dará retorno mais rápido”, diz.

Porta-moldes – Contar com produtos padronizados significa maior rapidez e economia na fabricação de moldes. Neste sentido, o Brasil conta com uma opção: a MDL-Danly, de origem norte-americana, hoje controlada por investidores brasileiros, conta com um diferencial em relação à concorrência. A empresa comercializa porta-moldes com placas de dimensões de até 3 m x 1,5 m. “Também oferecemos ao mercado componentes como buchas e pinos retificados e com acabamento superficial de tamanhos difíceis de ser encontrados, como pinos com um metro e meio de comprimento e diâmetro de 125 mm”, explica o gerente de vendas Estevam Horvate.

Ao todo, a MDL-Danly possui três fábricas no Brasil. Na localizada em São Paulo, encontram-se os megaequipamentos de usinagem. Entre eles, uma retífica Blanchard com diagonal de 2,5 metros de comprimento, uma retífica tangencial com mesa de 3,5 m x 1,5 m e uma central de usinagem que comporta peças com dimensões de 4 m x 2 m e peso até 15 toneladas. Na fábrica de Sorocaba-SP, a empresa produz os componentes para os porta-moldes.

Além dos produtos oferecidos, a MDL-Danly dispõe de um serviço valioso para as ferramentarias: desbasta os blocos de aço fornecidos pelas aciarias, com o objetivo de deixá-los semiprontos. “Em vez de receber um bloco inteiro de aço de uma tonelada, a ferramentaria recebe uma peça de 600 kg, de onde foram retirados 400 kg de cavacos”, exemplifica.


Horvate: MDL-Danly desbasta aço e o fornece semipronto ao mercado

Nesses blocos, ela também realiza furos para a colocação de alças para içar as peças, facilitando o seu transporte. Ou, se for o caso, executa a usinagem para o alojamento dos sistemas de câmara quente. “Para nós é comum entregar produtos com algum serviço agregado. Em 60% de nossas vendas, os clientes solicitam algum trabalho extra”, informa Horvate.

Tamanho também afeta transformador

Os cuidados especiais exigidos pelos moldes de grande porte não afetam apenas o cotidiano dos ferramenteiros. O regime diferenciado também atinge os transformadores. A Mueller, com em torno de 160 injetoras com forças de fechamento de 25 a 3 mil toneladas em suas três fábricas, é uma das empresas do ramo a conviver com essa realidade.

Fornecedora de peças para a indústria automobilística, a empresa produz algumas bem pesadas, como para-choques, para-lamas, painéis e outras. “Uma das bem difíceis é o quebra-sol do caminhão Scania. A peça tem 2,30 metros de comprimento e seu molde três metros. Injetada em acrílico reforçado com 6% de elastômero, ela é transparente e exige aparência perfeita”, exemplifica Sebastião Ferreira, consultor dos processos de injeção da empresa.


Rebarba é risco constante, diz Orides

Às vezes, a Mueller recebe o molde pronto e seu trabalho se resume a montá-lo na injetora e extrair as peças. Em outras ocasiões, os clientes repassam a responsabilidade de construção do molde para a transformadora. “Quando isso acontece, o fornecedor do molde nos apresenta um pré-projeto. Nós o analisamos, verificamos itens ligados ao processo de fabricação das peças plásticas, como o material a ser escolhido, o design do circuito de água e outros”, conta José Francisco de Orides, engenheiro de processo da Mueller.

Feitas as necessárias correções até se chegar ao desenho considerado ideal, a ferramenta começa a ser fabricada. O processo é demorado, em especial nos casos de peças mais complexas. “Temos algumas ferramentarias nacionais homologadas, os moldes quase sempre são feitos no Brasil. Hoje é raro trabalharmos com importados”, conta Orides.

No chão das fábricas da Mueller, o transporte e troca das ferramentas nas máquinas são algumas das dificuldades enfrentadas. Peças fabricadas em maior quantidade permitem a permanência do molde na máquina por períodos mais longos. “Quanto mais o molde ficar na máquina, melhor”, diz Ferreira. Outras peças, no entanto, são fabricadas em lotes menores e as trocas precisam ser feitas após períodos curtos.

As trocas podem atingir até três horas, no caso dos moldes mais complexos. Esse tempo pode ser reduzido pela metade se o molde a ser usado utilizar a mesma matéria-prima do anterior. Já as operações de manutenção, quando efetuadas, podem demorar de três a quatro dias. “Só para desmontar o molde leva um dia”, explica o consultor. As dificuldades com a manutenção das câmaras quentes de grande porte, com vários pontos de controle de temperatura, e a regulagem das válvulas sequenciais são outros problemas a ser enfrentados.

Coisas semelhantes ocorrem com a multinacional MP Plastics, com fábricas nos Estados Unidos, Europa e no Brasil. A empresa fabrica peças de grande porte, em especial para a indústria automobilística. Por aqui, conta com planta industrial em Taubaté-SP. Lá estão instaladas quinze injetoras, das quais sete têm força de fechamento superior a 2,2 mil toneladas.

“Nossos moldes têm, em média, quarenta toneladas. Os maiores pesam até 70 toneladas”, informa Sidney Gozzani, gerente de manufatura. O profissional enumera alguns dos problemas enfrentados. “Esses moldes ocupam um espaço violento e abri-los é uma operação demorada, para a qual temos esquema especial”, diz. Operações como limpeza e manutenção demoram de dois a três dias. “As câmaras quentes exigem atenção, precisamos manter um bom estoque de resistências e termopares.”

Com algumas iniciativas, a empresa conseguiu reduzir o tempo de troca dos moldes de três horas pela metade. “Tomamos muito cuidado com a preparação da operação antes de instalar o molde na máquina”, revela. O trabalho de ajuste é complicado. “Os moldes grandes sempre apresentam o risco de formar uma rebarbinha, não são como os pequenos”, diz Gozzani.

A ideia é sempre obter a melhor produtividade possível. Um bom exemplo é o da velocidade de produção do para-choque traseiro do Voyage, da Volkswagen, com peso de 4,5 kg. “Com moldes e equipamentos modernos conseguimos tirar de 50 a 55 peças por hora”, conta. Para movimentar os “gigantes”, a MP Plastics conta com pontes rolantes com capacidade para carregar até 50 toneladas.

Quando precisa fabricar um molde, a empresa quase sempre recorre aos ferramenteiros nacionais. “No Sul existem boas empresas”, avalia Gozzani. O preço das encomendas, no entanto, assusta. “A ferramenta feita para produzir um para-choque dianteiro custa em torno de R$ 1,5 milhão. Já a dos traseiros sai entre R$ 1,8 milhão e R$ 2 milhões”, diz o gerente.

 

 

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