Alguns cuidados evitam prejuízos e esticam a vida útil das ferramentas Texto de José Paulo Sant’Anna e fotos de Cuca Jorge É melhor prevenir do que remediar. Poucos discordam do velho ditado, sempre citado em ocasiões diversas, e também válido no mercado de injeção de plásticos. É lembrado por ferramenteiros, transformadores e fornecedores de componentes quando o assunto recai para a limpeza e manutenção de moldes de injeção. Essas ferramentas operam em condições difíceis e estão sempre sujeitas a sofrer quebras de peças ou danos em suas placas, pois trabalham em regime de elevada pressão, em especial as projetadas para

produzir peças de paredes finas e ciclo rápido. São submetidas a constantes alterações de temperatura e sofrem esforços alternativos, como tração, compressão, flexão e impacto. Algumas de suas peças, como buchas, colunas, centralizadores e guias de gavetas, operam sob atrito. Não raro, transformam peças feitas com materiais abrasivos, como os reforçados com cargas de fibras de vidro. Diante de tantas dificuldades, tomar alguns cuidados ajuda a prolongar suas vidas úteis e reduz a chance de paradas nas linhas de produção. Em outras palavras, representa economia considerável. Em especial, quando os moldes são complexos – não por coincidência, os mais caros.

Na teoria, ninguém discorda da necessidade das operações de limpeza e manutenção serem realizadas de acordo com o recomendado. Na prática, porém, nem sempre as recomendações são levadas a sério. No caso de grandes produções, há a necessidade dos moldes permanecerem instalados nas injetoras por longos períodos e os transformadores, não raro, se “esquecem” de fazer as revisões dentro dos prazos necessários. A “falta de memória” ocorre com frequência até no caso de moldes usados de forma mais esporádica.

O componente cultural contribui com o desleixo, há uma falsa sensação de economia ao se evitar as atitudes recomendadas. Quando o prejuízo aparece, no entanto, todos se lembram de outro ditado cujo ensinamento pouco pode ser contestado: não adianta chorar sobre o leite derramado.

Palavra de quem faz – A vida útil de um molde começa a ser definida antes da sua construção. Algumas medidas fazem diferença, como escolher aços de boa qualidade, submetê-los aos tratamentos térmicos adequados e trabalhar com tolerâncias rigorosas. Fazer projeto que proporcione bom balanço térmico dos lados fixo e móvel da ferramenta e a fácil substituição de componentes são outros aspectos imprescindíveis para se obter resultados satisfatórios. Pronto o molde, outros cuidados precisam ser mencionados. Entre eles, instalar os moldes em injetoras adequadas e trabalhar com matérias-primas de qualidade. Esses aspectos, no entanto, fogem do tema de limpeza e manutenção.

Na opinião de executivos das ferramentarias, os cuidados com os moldes em operação devem ser intensificados de acordo com o ritmo de trabalho. As atenções começam no chão da fábrica. “Algumas medidas precisam ser tomadas com o molde instalado nas injetoras, como manter lubrificados os pontos onde isso se faz necessário e evitar os danos provocados pela condensação surgida pelas variações de temperatura ocasionadas pela elevada temperatura das resinas e pelas operações de resfriamento”, recomenda Eduardo Cunha, diretor-executivo da paulistana Moltec, tradicional fabricante de ferramentas para injeção e sopro voltadas para o mercado de embalagens.
Além dos cuidados cotidianos, recomenda-se a realização de revisões periódicas, feitas em intervalos de tempo variáveis conforme a solicitação dos moldes. “Uma ferramenta com regime de trabalho igual ou superior a oito horas por dia deve passar por revisão completa de seis em seis meses”, diz Rodrigo Vanni, gerente técnico da empresa. Essa revisão pode ser feita em casa, pelas transformadoras que contam com estrutura adequada, ou na oficina de terceiros, quase sempre nas ferramentarias especializadas.

“Nessas revisões periódicas, vários itens devem ser verificados e substituídos, se necessário”, aconselha Cunha. Entre eles, colunas e buchas guias, centralizadores, anéis de vedação, canais de refrigeração, pinos de extração e outros componentes, inclusive parafusos. Nos moldes equipados com câmaras quentes, é aconselhável substituir resistências, termopares, torpedos e módulos controladores de temperatura.

Esses cuidados, de acordo com cálculos realizados por Cunha, devem custar, no prazo entre um ano e dezoito meses, entre 5% e 10% do valor do molde. Não é pouco, em especial no caso das matrizes mais sofisticadas. Mas vale a pena. “Uma quebra pode significar despesa entre 30% e 70% do valor do molde. Existem casos nos quais se danificam muitos componentes e placas”, ressalta o diretor-executivo.

Padronizados e câmaras quentes - Outra recomendação unânime dos especialistas de todos os ramos: nos casos onde são necessárias substituições de peças, deve ser utilizado o máximo possível de componentes padronizados. Eles apresentam algumas vantagens, como a de ter custo competitivo por serem produzidos em larga escala. O mais importante, no entanto, se encontra no quesito qualidade. Uma peça fabricada em casa, por exemplo, dificilmente segue os padrões de escala recomendados e recebe os tratamentos térmicos necessários.

Algumas ferramentarias de porte e grandes transformadores, por dever de ofício, têm em casa estoques para pronto uso das peças mais procuradas, casos das colunas e buchas guias. A ausência de estoques não chega a afetar de maneira grave quem não tem essa possibilidade. Esses componentes são de fácil acesso no mercado, entregues em prazos muito reduzidos.

No caso dos moldes equipados com câmaras quentes, alguns cuidados são essenciais. “Trabalhar com controladores de temperatura multiprocessados é importante para se obter os controles de temperatura precisos”, explica Cleber Silva, gerente de desenvolvimento e marketing da Polimold, empresa líder no Brasil dos mercados de porta-moldes e câmaras quentes.

Silva também recomenda utilizar equipamento de controle com a capacidade de desumidificar de forma gradual os componentes das câmaras, a fim de evitar choque térmico das resistências nos momentos de partida. Sempre se deve utilizar matérias-primas com teor de cargas previsto e trabalhar com temperaturas projetadas. “Os equipamentos da câmara quente são desenvolvidos para aplicações e materiais predeterminados”, ressalta.

<<< Anterior