RECICLAGEM

empresa possui capacidade instalada para transformar até mil toneladas mensais e está estruturada para dobrar esse volume em menos de seis meses.



Os frascos colocados na esteira seguem para o processo de limpeza, com tensoativos específicos, que reduzem o óleo residual a taxas mínimas, da orem de 0,1%. A Resina valorizada segue para as instalações da Prior Pack, onde alimenta as sopradoras encarregadas de fabricar embalagens para acondicionar produtos de limpeza. Reciclados de tons escuros entram na camada interior dos frascos coextrudados.

Ganho social e de custo – Há três anos no mercado, a Reciart nasceu com o propósito de encontrar uma solução de menor custo para a sua parceira Prior Pack, fabricante de produtos de limpeza e de embalagens, cuja capacidade de transformação de frascos atinge 200 toneladas mensais. Hoje, no entanto, processa cerca de 100 t/mês. A Reciart brotou dentro da Prior Pack e, embora sejam empresas independentes, compartilham um mesmo terreno em Indaiatuba-SP.

Sai das dependências da Reciart toda a resina usada pela Prior Pack na produção de seus frascos, totalmente moldados com material reciclado, 30% procedente de embalagens pós-uso de óleos lubrificantes. Autorizada pela Cetesb, a Reciart processa mensalmente 30 toneladas de polietileno oriundo

de dois parceiros  de logística reversa atuantes com frascos inutilizados de óleos: a Mazola, de Valinhos-SP, e a Supply Service, de Tapiraí-SP. O abastecimento de recicláveis se completa com sucata advinda de cooperativas, que ainda hoje embutem alguns frascos de óleo nos fardos. A capacidade de reciclagem da Reciart chega a 300 toneladas mensais, que poderia ser ocupada com o produto da logística reversa.

A diretora-industrial e proprietária da Reciart, Flavia C. Araújo, tem a segurança da destinação correta desse material reciclado ao fornecer, hoje, com exclusividade para a Prior Pack. O interesse por essas embalagens surgiu logo no início das atividades da empresa, ao se deparar com grande quantidade delas no meio da sucata adquirida das cooperativas. “Cerca de 30% do material dos sucateiros era desses frascos”, contou. Hoje, a contaminação nos fardos ainda existe, mas é mínima.

Flavia viu, então, nas embalagens de óleo, uma oportunidade de trabalhar com um diferencial e ainda contribuir para aliviar o meio


Flavia se orgulha de retirar resíduos tóxicos do ambiente

ambiente de resíduos tóxicos. De acordo com o engenheiro da equipe da Reciart, Sérgio Luiz Pinto, mesmo escoadas (passam por processo prévio de escoamento nos postos de coleta), são altamente contaminantes, pois ainda retêm entre 3% e 5% de óleo residual sobre o peso do frasco.

Flavia acionou sua equipe e correram atrás de uma tecnologia que permite extrair o máximo possível do óleo residual. Hoje, a recicladora consegue uma dosagem final da ordem de 0,1% – índice que não compromete a reutilização do produto reciclado. “O segredo está no processo de limpeza, com o uso de tensoativos específicos que propiciam a extração do óleo residual”, explica Flavia.

A parceria com a Prior Pack envolveu também investimentos desta em equipamentos de sopro para coextrusão, processo que possibilita dar uma destinação correta para a resina reciclada de tons escuros provenientes dos frascos de óleo, aplicada na camada interior das embalagens.

A Reciart também investiu em um diferencial para o seu sistema de tratamento de efluentes, desenvolvido em conjunto com especialistas da Unicamp. “O objetivo era reciclar essa água, na separação da água do lodo; essa água retorna ao processo para limpeza dos frascos”, conta o engenheiro.

Os parceiros da logística reversa entraram no esquema mais recentemente, há cerca de um ano. Os planos da diretora, agora, se voltam para a busca de mais fornecedores de embalagens de óleos lubrificantes e de novos parceiros interessados em fabricar frascos de óleo lubrificante com o reciclado oriundo desse mesmo mercado e fechar o ciclo.


Pinto: água tratada retorna ao sistema para limpeza dos frascos

Termofixos investem na reciclagem

Diferentemente das peças moldadas com resinas termoplásticas, que sob temperaturas elevadas voltam a se fundir e podem ser moldadas em novos artefatos, as feitas com termofixos se encontram em um estado irreversível, ou seja, não se fundem, por conta de sua estrutura molecular interligada, de ligações cruzadas. O que existe hoje em termos de reciclagem para esses materiais compósitos é sua moagem e incorporação do moído na fabricação de outras peças termofixas. Consciente de que a sobrevivência das empresas – e até do setor – está ligada à evolução tecnológica e a cuidados ambientais, o presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco), Gilmar Lima, empreende um projeto ambicioso de desenvolvimento de uma tecnologia capaz de reconduzir o termofixo reciclado ao próprio processo produtivo. “As empresas que não se adequarem sairão do mercado”, acredita. A ideia dele é chegar a uma logística reversa.

Com esse intento, a associação lançou, no final do ano passado, o primeiro programa nacional de reciclagem de compósitos, especificamente os termofixos. Nele, serão injetados R$ 2 milhões, investimento compartilhado, inicialmente, entre 15 empresas do setor. Lima planeja arrebanhar pelo menos mais cinco consorciados. O projeto envolve ainda parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT), responsável pelo estudo científico da partícula, de análise e caracterização do resíduo, com o apoio da equipe técnica da Abmaco.

Na primeira etapa do projeto, o consórcio definiu que o melhor sistema é a moagem. O alvo das pesquisas é esse material moído, que possui catalisadores e monômeros de estireno residuais. “Não é inerte e, empregado como carga, pode catalisar antes”, explica Lima. A pesquisa visa a descobrir em que nível essas partículas estão ativas. Ele ressalta que o foco da reciclagem de termofixos não é a redução de custos, mas sim promover o crescimento sustentável do segmento de compósitos e dos grandes usuários desses produtos. Um mercado referência é o automotivo, demandante de volume significativo do material.

O projeto aguarda os recursos do BNDES para adquirir os equipamentos necessários à pesquisa dos resíduos. De acordo com o presidente da Abmaco, o programa envolve a coleta e o estudo de todos os tipos de resíduos resultantes dos diferentes processos e também das resinas utilizadas pelo setor, e, ainda, o desenvolvimento de uma formulação de aditivos que neutralizem o reciclado e possibilitem sua entrada novamente no processo produtivo como carga capaz de melhorar as características do produto final. Além de reforçar os próprios materiais termofixos, a ideia é empregar essas cargas também na composição de termoplásticos.


Lima: estudo envolve todo tipo de resíduos dos vários processos

O projeto rapidamente começou a ganhar contornos no final de 2007. O prazo estimado para a obtenção de resultados é até junho ou julho de 2010, período compreendido por 14 meses e definido pelo próprio IPT. “O objetivo da Abmaco é levar a tecnologia para o mercado. O consórcio definirá como será efetuado o licenciamento”, declara Lima.

O caminho traçado por ele para o setor envolve três movimentos: reduzir perdas de processo, desenvolver o projeto tecnológico e transferir essa tecnologia para o mercado brasileiro. Com relação ao primeiro, ele lembra que mais da metade do segmento ainda emprega processos manuais, geradores de perda da ordem de 16% a 18%. Ele planeja incentivar a migração dessas empresas para os processos de moldes fechados, nos quais as perdas não ultrapassam 5%. O mercado brasileiro de compósitos destina anualmente para aterros sanitários 13 mil toneladas desses resíduos, entre rebarbas e peças com defeito, a um custo aproximado de R$ 90 milhões.
 

 

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