Espantando a crise – Com a entrada de sua nova linha de produção de compostos de PP logo após o início da crise e uma clara preocupação para preencher rapidamente, tanto quanto possível, a capacidade das novas máquinas, a Borealis Brasil vai a campo atrás de alternativas.
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Não existe, nas palavras de Liane Lanzoni, diretora de vendas e marketing da unidade de negócios automotivo e linha branca, da empresa instalada em Itatiba-SP, nenhuma saia-justa da unidade brasileira com o grupo, em razão do investimento de cerca de R$ 18 milhões para a expansão da capacidade instalada que, a rigor, no momento não é necessária para o mercado brasileiro. Mas, o fato é que a indústria automobilística não desistiu de seus planos de longo prazo para o Brasil, e o país se mantém como plataforma de exportação mundial de algumas das montadoras. Como as ideias para minimizar os efeitos de crises sempre passam por novas alternativas de aplicações, e a Borealis já havia iniciado a incursão em novos usos para seus compostos de polipropileno, a empresa vai continuar nessa direção, apesar da sensível redução na ocupação da capacidade instalada, desde outubro do ano passado. |
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A produtora de compostos de PP desenvolveu há alguns anos compostos de polímero reforçados com fibras de vidro médias, que podem substituir as fibras longas em algumas aplicações, porém a um custo menor, e sem as mudanças que o transformador precisa realizar para processar compostos com fibras longas. Os compostos com fibra média podem ser fabricados na nova linha de produção da Borealis em Itatiba, e a empresa busca, há algum tempo, clientes para o produto. Sua fabricação é semelhante à de compostos de fibras curtas, e não demanda o processo por pultrusão, necessário às longas, mais caro e complexo.
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As
aplicações clássicas de peças de PP reforçado com fibras curtas são
algumas peças estruturais internas do automóvel, como o suporte de
bateria, mas não as muito próximas do motor. Porém, Daniel Bahls,
gerente de marketing da unidade negócio automotivo e linha branca,
afirma que o uso de fibras médias leva o PP para mais próximo do
compartimento do motor, passando a disputar aplicações antes
exclusivas de poliamida ou metal. Uma das peças em que a PA e o
alumínio estão sendo substituídos, na Europa, é o coletor da admissão
de ar. Há casos até de substituição direta do metal, e aplicações
típicas de plásticos reforçados com fibras longas, como o módulo
frontal (front end), dependendo de seu projeto, também podem utilizar
composto reforçado com fibras de vidro médias. Na Europa, a maior
parte dos projetos, segundo Bahls, surge tendo em vista o PP. |
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A situação é ainda mais aguda nos compostos reforçados com fibras longas, que demandam grande investimento no processo de fabricação. A Borealis produz esse tipo de material na Europa, mas não no Brasil, onde não há volume para aplicação. As máquinas que processam esse composto precisam de um bom controle do cisalhamento, que, se excessivo, pode quebrar as fibras, encurtando-as. As peças de compostos de fibras longas também não podem ter muitos detalhes, para evitar o cisalhamento durante o preenchimento da cavidade. Molde, perfil de rosca, bicos, canais e pressão de injeção precisam ser modificados, e os ciclos de produção tendem a ser maiores. A dosagem também é diferente, uma vez que pellets de compostos reforçados com fibra longa têm entre 10 mm e 20 mm. Com tantos investimentos necessários, o mercado para fibras longas, no Brasil, embora possa existir, não parece ter muita força para crescer, pelo menos na área de injeção, pois elas são mais comuns na moldagem por compressão. As aplicações possíveis para injeção, no país são poucas, o que torna mais improvável o investimento em uma máquina que não terá grande volume de produção.
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Sabic aposta em fibra longa Embora os compostos reforçados com fibras longas destinados à injeção praticamente não tenham aplicações comerciais no Brasil, a Sabic Innovative Plastics aposta que até o final de 2010 poderá abrir aplicações locais para produtos do tipo. Os candidatos são os produtos de
três famílias, a começar por um PP reforçado com fibras de vidro
longas para a indústria automotiva, que já faz sucesso na Europa, em
combinação com revestimentos de blendas de óxido de polifenileno (PPO)
e poliestireno (PS), em módulos frontais, reforços laterais de portas,
e na estrutura da quinta porta. A segunda aposta é uma família
originária da LNP, formada por compostos de diversos plásticos, como
PP, PA 6 e 6.6, PC, PBT e ABS/PC, reforçados com fibras de vidro
longas, e empregados com mais sucesso fora da indústria automotiva. A
Sabic ainda espera o sucesso de um dos rebentos mais recentes da
família herdada da LNP, versões que combinam características esperadas
de compostos reforçados com fibra longa a superiores propriedades de
resistência a intempéries e às chamas. A característica se adapta a
aplicações exteriores, uma vez que as peças mantêm suas cores por mais
tempo. |
Além das fibras de vidro, a Borealis utiliza fibras de carbono em determinados compostos, mas não como reforço. Nesse caso, a fibra mineral é utilizada para conferir a estética de produto marmorizado ao plástico, como pode ser visto nas colunas de automóveis como o Polo e o Palio. Além de ser cara, a fibra de carbono é um complicador para o processo de injeção, pois se o molde não for bem projetado e houver regiões da ferramenta sob temperaturas mais baixas, essas partes da peça ficam deficientes em fibras, pois elas tendem a se direcionar para a região mais aquecida do polímero.
A companhia austríaca também já estudou o uso de fibras naturais. Liane afirma que diversos tipos foram estudados, entre eles madeira e sisal, mas também diz que, no Brasil, ainda há uma dificuldade muito grande para desenvolver fornecedores para os materiais aptos a garantir especificações de seus produtos. Outra dificuldade é que os pedidos por esse tipo de tecnologia, segundo ela, ora aparecem, ora somem, isto é, não há uma demanda firme. “As montadoras ainda precisam tomar suas decisões sobre esse assunto”, diz.
Avanços – Mesmo com esse panorama, porém, a utilização de fibras naturais continua se desenvolvendo no Brasil. A Artegor, uma joint venture entre a brasileira Artecola Laminados Especiais e a italiana G.O.R. Applicazioni Speciali, produz placas extrudadas de PP reforçado para posterior termoformagem, que utilizam principalmente fibra de madeira, mas também fibra de coco e de cana. A Artegor conta com fornecimento regular das fibras que utiliza em quantidade adequada e na qualidade necessária, em termos do teor de umidade e granulometria. As duas propriedades, segundo Marcelo Albuquerque, químico sênior da Artegor, são as principais características a serem levadas em conta para o processamento. Ele concorda que o
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fornecimento local para o mercado de extrusão e compostos, embora o país tenha à sua disposição muitas fibras naturais, principalmente no nordeste, ainda é complicado, pois há poucos fornecedores capazes de atender aos requisitos técnicos dessas indústrias. No caso da madeira, a matéria-prima do fornecedor da Artegor são aparas e sobras do processamento de madeira bruta, conhecida como pó de serra. O pó de serra é classificado em peneiras, no processo denominado análise granulométrica, em que são obtidas as curvas de distribuição granulométrica, o parâmetro ao qual a matéria-prima deve se adequar. Após o controle de granulometria, o pó de serra é chamado de farinha de madeira, que adicionalmente precisa passar por um processo de secagem, pois o excesso de umidade provoca redução das propriedades mecânicas do produto final e favorece a formação de grumos (pontos de acúmulo de madeira), prejudicando a homogeneização das fibras na matriz plástica. A fibra de coco, que está sendo utilizada pela Artegor mais recentemente, passa por controles semelhantes. A fibra de cana vem das usinas de açúcar e álcool, na forma de bagaço, que é lavado, para a retirada da glicose, seguindo para a moagem e a secagem. |
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A Artegor iniciou seus trabalhos de olho na indústria automotiva, para quem o PP com fibra de madeira já é uma matéria-prima bastante utilizada. Essa combinação produz melhora em várias propriedades
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mecânicas do polímero, interessantes para revestimentos internos de automóveis, como as laterais de portas e o porta-pacotes, além de algumas outras peças, como o tapete do porta-malas. Em comparação, por exemplo, ao PP reforçado com talco, a resina com madeira possui melhor resistência à temperatura e à flexão. Isso não é verdade para o polímero reforçado com fibra de vidro, mais resistente que o polímero reforçado com fibra natural, mas Albuquerque argumenta que o produto da Artegor tem melhor reciclabilidade, reforçando o apelo ecológico da fibra natural. E como as peças automotivas para as quais o PP reforçado com fibra natural se destina costumam ser revestidas, o acabamento superficial não representa maior problema. |
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Com o tempo, a empresa percebeu a possibilidade de utilização de outras fibras, pois suas máquinas podem processar outros insumos vegetais, e não apenas madeira. Além disso, as outras fibras poderiam ter seu uso ligado tanto ao reforço que proporcionam quanto à aparência – nesse último caso, com maiores requisitos para o acabamento superficial, que o químico sênior classifica como bom. O coco e a cana surgiram como alternativas por estarem em estágios mais avançados de fornecimento e poderem ser utilizados no processo da Artegor. Eles são usados principalmente para aplicações com requisitos de aparência (as fibras ficam visíveis na peça final), embora a fibra de cana proporcione propriedades mecânicas quase tão boas quanto as oferecidas pela fibra de madeira. “No caso de produtos de aparência, o que os clientes buscam são os apelos visual e ecológico. Empresas que produzem cosméticos valorizam muito esse tipo de apelo”, explica Albuquerque. As aplicações podem ser a produção de painéis para o revestimento de divisórias, embalagens ou o uso em forros, substituindo materiais como o PVC. Aliás, em 2008, a Artecola adquiriu o controle da MVC, uma fabricante de componentes plásticos do grupo Marcopolo, e é possível que a segunda fabrique peças com o produto da Artegor.
Para os transformadores das chapas, a mudança entre fibras de madeira, coco e cana não traz muitas modificações, exceto as temperaturas de processo. Para o fabricante das chapas também não há grandes diferenças, mas a extrusora precisa ser dupla-rosca, a fim de homogeneizar adequadamente as fibras no polímero, processo um pouco mais difícil no caso de fibras naturais. O reforço também precisa ser alimentado na máquina em ponto mais à frente que a alimentação de resina e aditivos, pois as fibras não resistem tão bem às altas temperaturas da extrusão.
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A Artegor tem possibilidade de utilizar diversas outras fibras, restringida apenas pelas dificuldades de fornecimento, casos de juta e sisal. O sisal representaria um problema adicional, pois é utilizado na forma de fibras longas, e a Artegor produz, hoje, apenas compostos de fibras curtas. O químico sênior da empresa crê que haveria demanda no mercado brasileiro por fibras naturais mais longas, com comprimento ao redor |
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de 10 mm, para aplicações em que hoje são utilizados apenas metais. Para produzir esse tipo de material, a companhia precisaria modificar o sistema de dosagem de suas máquinas, dado que a alimentação gravimétrica não se ajusta a fibras longas, que exigem alimentação forçada.
Além das chapas, a joint venture produz um composto para injeção, que pode ser utilizado na fabricação de cadeiras, ou cepas de sapatos. As características de injeção do PP reforçado com fibra de madeira se assemelham às do material puro, e os ajustes necessários para a transformação do composto são poucos. Há uma diferença na contração da peça, e o ciclo de injeção também se altera, mas, em geral, para intervalo de tempo menor. A empresa ainda fabrica compostos de PP reforçados com fibra de madeira para a produção de contrafortes e couraças de calçados, que são utilizadas pela Artecola ou vendidas no mercado.
Para reforçar o sentido ecológico do material que produz, a empresa pratica, com muitos de seus clientes, uma política de compra das sobras dos seus processos produtivos, que são recicladas na fábrica de Tatuí-SP. Apenas o resíduo conhecido, originado da produção da joint venture é adquirido, e reutilizado na produção de novos produtos. Com a sedução que a palavra sustentabilidade provoca nos mercados, a produtora de plásticos reforçados pretende lançar, ainda em 2009, compostos de ácido poliláctico (PLA, um polímero biodegradável) para injeção e extrusão de chapas. O produto está em fase final de desenvolvimento.