instruções estão relacionados nos manuais técnicos dos fabricantes, que também oferecem cursos distintos para operação e manutenção das máquinas. Alguns manuais incluem lista de problemas e possíveis soluções, e dicas para o bom uso do equipamento.

O conceito, no entanto, não está arraigado tanto quanto deveria na planta dos transformadores. Os usuários, em especial as empresas de pequeno e médio porte, recorrem com mais freqüência e necessidade à manutenção corretiva, ou seja, quando a bomba já estourou e a solução, em geral, é mais cara e demorada. “O principal benefício é evitar a parada de máquina por problemas de última hora que poderiam ser detectados antes”, diz o diretor da By Engenharia, Marco Antonio Gianesi.

Dessa opinião compartilha o diretor-industrial da Minematsu, Edson Minematsu, fabricante de extrusoras para filmes tubulares, com sede em Osasco-SP. “Com a produção tomada, a manutenção normalmente ocorre quando o equipamento realmente necessita de reparos”, diz. Alerta ainda que em caso de quebra ou falhas de operação, a solução geralmente é mais simples em equipamentos que passam por revisão periódica.

De acordo com Gianesi, dentre os itens a serem verificados com mais freqüência e atenção estão rolamentos do redutor, rosca e camisa da extrusora, resistências e outros. Recomendações não faltam. “Partem de uma simples verificação do óleo ou graxa em um rolamento e a periodicidade ideal para tal prática, ao alinhamento da rosca em relação ao redutor e medição da rosca e camisa da extrusora, para detectar eventual desgaste.”

Dentre as representadas da By Engenharia estão a Davis Standard, desde 2002, e a F.LLI Maris, fabricante italiano de extrusoras co-rotantes para compostos, masterbatches, hot melt etc.

Empurrão externo – Simplificar os procedimentos, aumentar a vida útil dos componentes e, conseqüentemente, reduzir os gastos com essa operação estão no escopo dos fabricantes de máquinas nacionais e estrangeiros faz alguns anos. A satisfação do cliente e sua fidelização, aliados à concorrência, cada vez mais acirrada, deram um empurrãozinho para essas melhorias ocorrerem. Mas a entrada dos fabricantes nacionais no mercado externo ajudou mais ainda.

Isso porque equipamentos bem dimensionados e fabricados com componentes de ponta quebram menos e, certamente, requerem menos atenção dos técnicos. Afinal, garantir eficiente assistência técnica no Brasil custa caro. No exterior, então, nem se fala. Dentro desse contexto, reduzir custos e enxugar estruturas financeiras tornou-se condição obrigatória para se manter no acirrado mercado internacional. “Sabemos da necessidade da máquina trabalhando e o prejuízo que causa parada”, afirma Minematsu.

A padronização construtiva dos equipamentos também garantiu a permanência de marcas nacionais no mercado externo e facilitou a manutenção das máquinas e a aquisição de peças de reposição. “Usamos motores, rolamentos, alinhadores, itens pneumáticos e outros componentes sempre dos mesmos fabricantes. Todos esses itens estão codificados para que o transformador consiga identificar rapidamente a peça que necessita”, explica Brito.

A evolução das resinas plásticas e o crescente uso de cargas e aditivos também exigiram a adequação dos equipamentos. As ligas bimetálicas ou especiais aumentaram a vida útil e o desempenho de roscas e cilindros. “Hoje é possível projetar e obter o comportamento reológico ideal dos materiais dentro dos conjuntos de extrusão.”

Os avanços se devem não apenas às melhorias incorporadas aos projetos das extrusoras, mas também à evolução de seus componentes, desde roscas, cilindros e cabeçotes aos comandos. “Nos últimos anos, novas tecnologias aumentaram a produtividade e reduziram sensivelmente a variação de espessura e o consumo de energia elétrica, entre outros parâmetros”, afirma Brito.

Os insumos usados na manutenção também evoluíram consideravelmente, tais como as graxas sem ação residual. “A manutenção preventiva proporcionará sempre um ótimo estado de funcionamento do equipamento, bem como sua conservação”, afirma o diretor-comercial da HGR Extrusoras, de Guarulhos-SP, Ricardo Rodrigues.

Para a lubrificação do cabeçote, que em média deve ocorrer a cada três ou seis meses, Brito, da Rulli, recomenda graxa à base de teflon, cujo quilo custa em torno de R$ 5 mil. “O material alcança altas temperaturas, não deixa resíduos e sua aplicação ocorre sem parada de máquina.”

As graxas à base de molibdênio, cobre, grafite e outros minerais evaporam e deixam resíduos sólidos que podem comprometer a vida útil dos rolamentos e causar paradas de produção. Um erro comum e regularmente detectado nesses casos é a limpeza do cabeçote com lixa.

Para cada item existe uma determinação específica, como o prazo para a troca de óleo do redutor ou para o reaperto do painel e da cabine primária. “Ações simples e rotineiras evitam grandes problemas e gastos”, garante Brito.

Roscas em boas condições garantem a vida útil dos cilindros que, em média, alcança entre cinco e seis anos. “Ao rodarem desgastadas, danificam a peça.” Segundo Brito, os manuais também informam os parâmetros que ajudam a detectar o desgaste de roscas e cilindros e evitar erros de avaliação.

De acordo com os fabricantes, as recomendações começam antes da venda da máquina. “Para cada tipo de material processado temos uma ação. O cliente fornece dados sobre a largura do filme, resina, volume de produção, mercado de atuação, entre outros detalhes. Com isso, é possível dimensionar a linha adequada às necessidades do transformador”, afirma Rodrigues.

As orientações vão além do dimensionamento da máquina e de seus equipamentos auxiliares de processo, e podem ajudar o transformador a projetar a fábrica, com instruções para nivelamento do piso, localização das máquinas e dos pontos de instalação e cálculos sobre o consumo de ar, água e energia elétrica etc.

O gerente de extrusão da Krauss Maffei do Brasil, Bruno M. Sommer, recomenda inspeções nos fusos e cilindros duas ou três vezes ao ano em extrusoras dupla-rosca para produção de tubos de PVC. A iniciativa visa a estabelecer não só as ações a serem tomadas quando detectado um desgaste acentuado num curto período de tempo, como também programar a troca com antecedência. “Análises de vibração dos redutores e do óleo de lubrificação das caixas de redução também são muito importantes para que eventuais problemas possam ser detectados logo após seu surgimento, evitando assim um eventual dano de outros componentes da caixa ou seu total comprometimento.”

Todos os procedimentos e prazos estão relacionados no manual técnico. “Recomendamos também as medições de desgaste de roscas e cilindros com nossos técnicos.” Tais medições devem ocorrer a partir de 1.500 horas de trabalho, e depois com intervalos de aproximadamente 3.000 horas.

Novos, mas obsoletos – Outra questão importante quando o assunto é manutenção, seja ela corretiva ou preventiva, refere-se à obsolescência do parque industrial brasileiro. Estima-se que mais de 40% das extrusoras em uso no país estejam tecnologicamente desatualizadas, o que nem sempre significa que tenham muitos anos de uso. “Existem equipamentos novos fabricados com tecnologias ultrapassadas. O transformador precisa ficar atento ao que está comprando”, alerta Brito.

Calcula-se a existência de mais de uma dezena de fabricantes nacionais de extrusoras para filmes. O mercado local é disputado ainda por marcas estrangeiras, algumas com produção nacionalizada ou com importação direta. Entre essas empresas brasileiras e estrangeiras estão a Carnevalli, a Ciola-Acmack, Oryzon, Windmoeller, Magmar, HWA Chin, Man Ferrostaal, ROR, Teck Tril, AWS e outras.

A grande rotatividade de mão-de-obra e a falta de treinamento e até de escolaridade estão entre os problemas detectados na formação dos operadores de máquinas e profissionais da manutenção. “A qualidade do ensino médio caiu muito e, de certa forma, comprometeu a qualificação profissional”, avalia Brito. Em contrapartida, os transformadores estão solicitando cada vez mais os treinamentos oferecidos pelos fabricantes das máquinas. “Essa demanda está em alta.”