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p o l i p r o p i l e n o |
Parceira da Nova Petroquímica, a Basell estréia em setembro uma nova linha que elevará a capacidade das atuais 60 mil t/ano para 80 mil t/ano, toda ela concentrada em Pindamonhangaba-SP, onde também funcionam o centro de desenvolvimento e os laboratórios. O investimento alcança US$ 8 milhões. “A produção brasileira de compostos de polipropileno supre à atual demanda e até as projeções de crescimento para 2012, com previsão de 5 milhões de automóveis”, acredita o gerente de negócios e desenvolvimento da Basell, Ricardo Souza.
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A Borealis compra a resina da Braskem, que detém 20% dos negócios da
primeira no Brasil, e opera duas linhas que, somadas, atingem o limite
de processamento de 49 mil toneladas anuais. A instalação de uma
terceira linha, de R$ 18 milhões, prevista para partir em outubro,
elevará o volume para 60 mil t/ano. A empresa já acalenta outro projeto
de expansão de 10 mil t/ano. A capacidade atual se distribui em
Triunfo-RS (25 mil t) e Itatiba-SP (24 mil t). |
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E por falar em exigência, se a indústria de embalagem persevera pela alta transparência e, em um segundo plano, barreira, a de automóveis entrou numa corrida desenfreada pela redução de peso dos veículos, o que implica autopeças mais leves. Nos carros, resulta em maior eficiência e menor consumo de combustível.
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Além do alívio no peso, os fabricantes de compostos têm se desdobrado no desenvolvimento de formulações para atender ainda a outras imposições de seu cliente magno: maior resistência ao risco e aos raios ultravioleta, baixo brilho, menor emissão de voláteis, e, ainda, menos odor e efeito fogging. “Existem vários produtos para atender a essas propriedades, quase 100% formulados sob medida. A montadora manda as especificações e desenvolvemos o composto de acordo com essas exigências. Não dá para aproveitar o desenvolvimento de uma montadora em outra, pois cada qual tem seu próprio conceito, até mesmo para o mesmo grupo de propriedades”, declara o gerente de marketing da Borealis, Daniel Bahls. |
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No centro de desenvolvimento da Basell, as formulações visam à combinação
balanceada de rigidez e impacto com maior índice de fluidez, o que permite a
produção de peças de designs mais complexos e com ciclos menores de injeção
– sinônimo de maior produtividade. As peças ficam mais leves e o projetista
ganha maior flexibilidade no projeto. “A relação rigidez/impacto busca peças
com espessuras cada vez mais finas, e isso está diretamente associado a uma
maior fluidez, pois, se não tiver fluidez, não se consegue preencher o
molde”, explica Souza.
Entre os últimos lançamentos, o gerente menciona produtos de alto
desempenho, reunindo rigidez, impacto e fluidez. A título de referência, na
década de 80, a fluidez do composto destinado à fabricação de pára-choques
era por volta de 3 g/10 min. Dez anos depois, subiu para 10 a 12 g/10 min.
Hoje esse índice gira em torno de 30 g/10 min. “E a espessura caiu de 3,5 mm
para 2,8 mm”, ressalta o gerente da Basell.
Brechas para expansão – Nas contas da diretora da Borealis, o carro
brasileiro carrega, em média, de 32 a 34 quilos do material plástico. Mas
nos países da Europa o volume chega a 70 kg e, no Japão, a 90 kg. Para o
gerente da Basell, o interior dos veículos está saturado de polipropileno. O
composto substituiu metais e plásticos de engenharia em diversas aplicações
consolidadas. Os fabricantes dos compostos de PP agora se armam para
conquistar as peças externas. “Esse avanço propiciaria grande ganho de
volume e hoje o segmento que está sendo bastante trabalhado é o de
pára-lamas, com vantagens para as montadoras de ganho de custo energético e
leveza”, comenta Souza, da Basell.
Nos países desenvolvidos, alguns modelos de carros contemplam essas peças no
composto poliolefínico. Nas expectativas do gerente da Basell, a
disponibilidade dessa aplicação no Brasil é prevista para a próxima década,
porém, deve acompanhar o ritmo do andamento dos projetos.
A diretora da Borealis também aposta na evolução dos compostos de PP para os
painéis externos, em substituição aos plásticos de engenharia. A empresa
atuou com a BMW no desenvolvimento de um conjunto que integra vários
componentes: pára-lama com iluminação, além de partes estruturais. “A
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redução no peso foi de 50%”, comemora Liane. Também o Smart, da
Chrysler, embute diversos painéis externos fabricados com
polipropileno composto, tais como portas, capôs, pára-choques etc. |
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“O composto de polipropileno é bastante interessante para as montadoras porque é muito versátil e fácil de processar; os desafios estão em conseguir aumentar o volume do material em aplicações do metal e do plástico de engenharia no mercado brasileiro, porque é uma quebra de paradigma, embora já se use no exterior”, pondera Liane.
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A apreensão mundial em cuidar melhor do meio ambiente também
impulsiona novas pesquisas. Não é de hoje que a indústria declara sua
disposição para reduzir o número de materiais empregados na produção
de um veículo a fim de facilitar a reciclagem pós-consumo e aumentar
esse índice. A Basell admite preocupar-se nesse sentido. “A idéia é
desenvolver um único composto capaz de atender a todas as
especificações”, explica Souza. |
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reverterá em uma série de benefícios como contrapeso, entre os quais ganho
de escala, portanto, menor custo para o fabricante de compostos; vantagens
de logística e de ajuste de máquinas na transformação.
A Toyota constitui um exemplo de montadora disposta a apostar na
racionalização do número de produtos. De acordo com Souza, o modelo Corolla
carrega os resultados desse desenvolvimento feito totalmente em conjunto com
a Basell do Japão.