Os resíduos plásticos chegam à fábrica em fardos e são reprocessados separadamente. O início do processo, semelhante ao de diversas linhas de reciclagem, envolve a separação, lavagem, descontaminação, centrifugação e moagem. Os flakes e demais aditivos que compõem a fórmula são homogeneizados em silos. A mistura tem dois destinos distintos: a extrusão ou a intrusão. A extrusora de perfil, fabricada na Itália, é o único equipamento que não foi confeccionado pela Krown, empresa mais focada para o mercado de revalorização de PET.

A extrusão é usada para a confecção de cruzetas para postes de linhas de transmissão de energia elétrica. Já o processo de intrusão conforma dormentes e paletes. O material aquecido entra nos moldes com uma pressão de 250 bar, ou seja, uma rosca extrusora empurra a resina que preenche a ferramenta. “Os moldes aquecidos têm 2.500 toneladas de força de fechamento”, explica Kudrjawzew. O molde dos dormentes possui três cavidades e custou R$ 800 mil. “O processo desde a fusão do material até a saída das peças demanda 30 minutos.”

Produto nobre – O dormente de madeira plástica pesa 130 kg contra 100 kg da peça confeccionada em madeira nobre. A formulação desenvolvida pela Wisewood garante as mesmas propriedades mecânicas e de alongamento do carvalho, considerado a melhor madeira para essa aplicação. “Foi muito utilizado pelos ingleses na implantação das linhas férreas.” Hoje, boa parte já foi trocada por eucalipto.

O objetivo inicial da Wisewood é a substituição gradual dos dormentes de madeira na manutenção das linhas férreas. Porém, outras formulações poderão ser desenvolvidas para o uso em novas instalações ou aplicações diferenciadas. “A madeira plástica não apodrece, não absorve umidade e dispensa o uso de vernizes e outros protetores, facilitando e baixando os custos de manutenção”, diz Kudrjawzew.

A durabilidade elevada é outro diferencial importante, visto que o preço final será de três a quatro vezes superior ao da madeira. “Dura cinqüenta anos sem manutenção e contará com mecanismos de rastreamento”, garante o empresário. De acordo com ele, as operações da Wisewood visam a atender às demandas de empresas que usam a madeira por falta de alternativa e que optam pelo emprego de soluções sustentáveis.

Entre os clientes potenciais já contatados estão a Vale e a Coca-Cola. Instalada em terreno de 65 mil m², a Wisewood tem sete mil metros quadrados de área construída e capacidade para reprocessar mil toneladas mês de resíduos recicláveis. “A produção inicial alcançará 900 t/mês. Mas há capacidade para ampliações”, prevê. Os números fazem da Wisewood a primeira empresa brasileira a produzir madeira plástica em escala industrial.

As operações começaram em março, inicialmente com a fabricação de flakes. A intrusão e extrusão devem entrar em operação até meados de abril.O investimento na planta soma R$ 20 milhões, dos quais R$ 12 milhões provenientes do Finame – linha de financiamento do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES). A empresa tem como principal acionista o empresário Rogério Igel, do grupo Ultra.

Reciclável, sim – O popular isopor (marca pertencente ao grupo francês Knauf-Isopor) segue para os aterros e lixões por falta de conhecimento da população, de postos de coleta e de campanhas de esclarecimento; porque mercado, para ele, existe. O material, 100% reciclável pelos processos mecânico, energético e químico, muitas vezes nem é identificado como plástico pela população. “Não existem pontos determinados para o recolhimento de EPS. Com isso, a coleta de pequenas quantidades em pontos variados encarece a operação e eleva o custo do produto final”, afirma o gerente-administrativo da Proeco Reciclagem, de Guarulhos-SP, Francisco Pizzetti May.

A Proeco recupera e revende EPS e XPS. “O tipo de resina reciclada depende da qualidade do material coletado e reprocessado, cuja variação de cor vai desde o branco até o preto.” A produção, fornecida em grãos, segue para a fábrica da Santa Luzia, empresa do grupo Moldurarte, de Braço do Norte-SC, onde se transforma em perfis para molduras, rodapés e vistas de porta extrudados (ver PM 395, de setembro de 2007, pág. 12).

Criadas pelos ingleses, feitas de resinas virgens, as molduras plásticas entraram no rol dos produtos reciclados pelas mãos dos coreanos. Da Coréia veio também a tecnologia adotada pela Proeco. As máquinas redutoras de EPS, como foram batizadas pela empresa, retiram o gás do material. Extremamente leve, o EPS constitui-se de até 98% de gás, o que torna inviável o seu transporte em longas distâncias.

A Proeco, fundada em 2006, opera com duas extrusoras e diversas máquinas para retirada do gás, algumas itinerantes. “São levadas onde está o resíduo.” O EPS coletado provém das indústrias e principalmente do consumidor final, por intermédio das cooperativas de coletadores. A empresa tem capacidade para produzir 300 toneladas por mês de EPS reciclado. Na avaliação de May, a ineficiência da coleta se tornou o maior gargalo da reciclagem de EPS e XPS. “O problema começa com o descarte incorreto por parte da população e a falta de conhecimento a respeito do material. O ideal seria a criação de pontos de recebimento, com o descarte voluntário da população.”

Para minorar tais dificuldades, a Proeco investe na criação de pontos de coleta e defende a divulgação nas escolas e um trabalho efetivo nos meios de comunicação. Ações como o projeto Repensar, iniciativa pioneira no país que promove a reciclagem do isopor, também prometem bons resultados.

O projeto é encampado pela Plastivida – Instituto Socioambiental dos Plásticos e por um grupo de empresas parceiras (produtores de matérias-primas, de embalagens, de beneficiamento e de transformação). Segundo dados do instituto, a produção brasileira da resina expandida e espumada alcança cerca de 45 mil toneladas anuais. Outra questão relevante se refere às tecnologias disponíveis para a reciclagem. “É um gargalo, pois as etapas variam de acordo com cada tipo de material”, diz May. De acordo com ele, o mercado está aquecido em relação ao ano passado. “Qualquer crescimento acima de dois dígitos seria bem-vindo.” A Proeco pretende exportar seus produtos e está em negociação com o mercado asiático.

Contaminação alta – O alto índice de contaminação dos resíduos recicláveis coletados no Brasil exige recursos adicionais nos processos de lavagem e descontaminação. O que, em muitos casos, dificulta o emprego de sistemas para reciclagem importados, além de aumentar os custos do processo. No Brasil, a coleta em lixões, embora proibida, ocorre até em grandes centros urbanos, num explícito e cruel exemplo de degradação humana. Na Europa e em outros mercados com leis específicas para o gerenciamento de resíduos, os recicláveis pós-consumo provêm de coleta seletiva, o que garante qualidade superior, facilita o reaproveitamento e aumenta a oferta de materiais.

“Os equipamentos para reciclagem fabricados em outros países compreendem características pouco condizentes com a realidade da indústria de reciclagem brasileira. Além de absurdamente mais caros, destinam-se à baixa produção e para um resíduo mais seletivo, ou seja, menos contaminado”, afirma Rafael Rosanelli, do departamento comercial da Metalúrgica Wagner, de Westfália-RS. De acordo com Rosanelli, o avanço tecnológico esbarra em diversos fatores, muitos relacionados à própria cultura dos recicladores. “Empresas com mais tempo de mercado resistem mais às novas tecnologias, persistindo na busca por equipamentos de baixa qualidade e valor. Ao contrário de investidores novos, mais cientes de que a viabilidade de um projeto neste segmento depende muito da qualidade final do produto e da alta produtividade.” Recentemente, a Metalúrgica Wagner ampliou a área construída e seu parque fabril, além de investir em treinamento dos funcionários.

Estima-se a existência de pelo menos dez empresas dedicadas à fabricação de sistemas completos para reciclagem no Brasil, excluindo as indústrias de moinhos, extrusoras e outros equipamentos que compõem as linhas. Há também o que Rosanelli chamou de “fazedores de máquinas”. “Cada vez mais esbarramos com oportunistas que se aproveitam do potencial desse mercado para tentar ludibriar alguém”, critica.

Fundada em 1980, a Metalúrgica Wagner atua no segmento de máquinas para reciclagem desde 1990 com linhas completas para o processamento de PET, PE, PP e PVC, além de linhas especiais fabricadas de acordo com as necessidades de cada material. As capacidades variam de 300 a 1.000 kg/hora. “As linhas compreendem lavadoras e secadoras centrífugas, tanques de decantação, roscas transportadoras, turbinas de transporte, silos, afiadora de facas, prensa enfardadeira, entre outros itens.” O principal mercado da empresa são os segmentos de recuperação de PET, PP, PE, filme rígido e ráfia. “O principal diferencial se refere à robustez dos equipamentos, alta capacidade produtiva e menor incidência de manutenção por causa das partes em aço inox e, em alguns casos, da galvanização, que garantem vida útil mais longa.”

Na avaliação de Rosanelli, de 2006 até meados de 2007, as indústrias de reciclagem passaram por momentos difíceis em virtude das variações cambiais que afetaram o preço da matéria-prima virgem e, conseqüentemente, do material reciclado. “A partir de agosto do ano passado, o mercado reaqueceu e se mantém em alta até então. As empresas preocupadas com a satisfação do cliente e com a qualidade do produto final buscam melhorar seus sistemas. Dificilmente, quando se trata de equipamentos similares, principalmente em robustez e produtividade, não encontramos preços desproporcionais, o que é bom para todo o mercado”, conclui.