A rotomoldagem cresce no campo dos polietilenos lineares e dos plásticos de engenharia. Polietilenos reticuláveis, náilons e até policarbonato começam a ser testados e deverão ser utilizados em componentes técnicos fabricados no país. Caberá ao rotomoldador brasileiro apressar o passo, caso queira inserir-se na concorrida disputa pelos melhores filões de negócios que estão surgindo nos setores de componentes de máquinas para construção civil e de máquinas agrícolas.

Até o final deste ano, empresas nacionais poderão se tornar fornecedoras globais de componentes rotomoldados para a Caterpillar Inc. Antes, porém, será preciso comprovar competência e capacitação técnica para processar componentes com polietilenos especiais, como o cross-link, e plásticos de engenharia, como o náilon, que já estão sendo incorporados aos novos modelos de máquinas motoniveladoras e carregadeiras de rodas, inicialmente com componentes importados.

“A política atual da Caterpillar é reduzir a base mundial de fornecedores, mas é bom frisar que o rotomoldador brasileiro tem de estar apto e muito bem estruturado para ser um fornecedor mundial”, informou Carlos Eduardo Cappelaço, comprador do departamento de compras globais da Caterpillar Brasil.

Considerada uma das maiores fabricantes mundiais de máquinas e equipamentos pesados utilizados em operações de terraplenagem e escavações, imprescindíveis na execução de obras de construção de rodovias, ferrovias, aeroportos, usinas hidrelétricas, mineração e na agricultura, a Caterpillar há exatamente 48 anos fincou raízes no Brasil, escolhendo o país para realizar seu primeiro empreendimento fora dos Estados Unidos, ao iniciar a fabricação local de máquinas.

A possibilidade de rotomoldar para a Caterpillar, porém, deverá envolver disputa acirrada entre vários competidores locais e globais. O projeto de desenvolvimento de componentes não-metálicos da companhia é bem abrangente e terá largada com a escolha de fornecedores voltados à fabricação de componentes rotomoldados. Em uma segunda fase, deverá incluir fornecedores e transformadores de componentes injetados, soprados, em compósitos (PRFV), entre outras tecnologias.

“Esperamos concluir o processo de seleção até o final de 2008 e estamos trabalhando atualmente no Brasil com duas empresas rotomoldadoras, mas três outras também se candidataram e já passaram por uma pré-seleção. Nossa intenção é desenvolver peças com fornecedores locais, mas as empresas brasileiras deverão comprovar capacitação técnica, contar com bons maquinários e com certificação de qualidade, ter plano logístico estruturado, estar em conformidade com a ISO TS (certificação exigida aos fornecedores das indústrias automobilísticas), apresentar custos competitivos, exigências, enfim, muito rígidas, comprovando que a empresa está apta a ser uma fornecedora global da Caterpillar”, detalhou Cappelaço.

As primeiras máquinas a contar com componentes rotomoldados em substituição aos metais são as carregadeiras de rodas, modelos 924 G e 938 H. Fabricadas no parque industrial local da companhia, instalado em Piracicaba-SP, as carregadeiras de rodas constituem máquinas muito utilizadas em operações de valetamento, escavações e carregamento de caminhões.

Tanto a matéria-prima a ser utilizada como o processo de rotomoldagem foram especificados pela matriz. No primeiro caso, trata-se do polietileno cross-link, polímero com cadeias químicas de ligações cruzadas, extremamente resistente a impactos e ao fogo, e também capaz de oferecer total estanqueidade aos fluidos nele acondicionados. Quanto ao componente, trata-se da nova concepção em tanques rotomoldados para combustíveis, para acondicionar cerca de 350 litros de diesel.

“Estamos substituindo os tanques de combustíveis até então produzidos em aço por tanques rotomoldados em polietileno cross-link. O novo material só não é dobrável, mas provê características de desempenho semelhantes às do aço, sendo compatível em termos de custos, além de oferecer a vantagem de ser mais resistente à corrosão e apresentar estabilidade química superior à dos polietilenos convencionais”, comparou Danilo B. Cunha, engenheiro de produto da Caterpillar Brasil. Cappelaço lembra que o polietileno cross-link também constitui o material mais adequado para atender a uma característica muito importante para a Caterpillar: fabricar máquinas com total segurança.

Polietileno cross-link substitui o aço em tanque de combustível

A busca de novos parceiros também tem por mira encontrar fornecedores de náilon, bem como rotomoldadores aptos a operar com esse polímero, prevendo substituir o aço na fabricação de tanques para acondicionar 60 litros de óleo hidráulico. Os novos tanques já estão integrados às atuais versões de motoniveladoras, máquinas de alta produtividade freqüentemente utilizadas na construção e conservação de estradas, na agricultura e em obras de terraplenagem.

“Por enquanto, cinco empresas se candidataram e participaram da pré-seleção. É bom esclarecer, contudo, que a Caterpillar tanto poderá escolher uma delas, duas, três, quatro, cinco ou mesmo nenhuma, de acordo com os critérios estabelecidos pela matriz”, informou Cappelaço, naturalmente com o intuito de não dar falsas esperanças aos candidatos. “De todo modo” – continuou ele – “teremos a chance de contatar fornecedores e fabricantes que talvez possam participar de futuros desenvolvimentos.”

Os maiores desafios para os rotomoldadores locais estão voltados, nesse momento, à produção de componentes em náilon e em polietileno cross-link, áreas ainda pouco dominadas pelas empresas brasileiras do setor.

Exemplo australiano – Com consumo anual per capita de 6,8 kg de polietileno, a Austrália se tornou território firme e fértil para o desenvolvimento da rotomoldagem. Maior referência internacional em volume de polietilenos rotomoldados – são 140 mil toneladas/ano, para atender pouco mais de 22 milhões de habitantes –, os australianos se contrapõem, por enquanto, aos brasileiros, que somam 190 milhões e consomem apenas 150 gramas/habitante de resinas para rotomoldagem. Quanto à qualidade dos materiais, os comentários também não poderiam ser melhores. A Austrália rotomolda tanto que a petroquímica local não consegue dar conta da demanda interna e tem de importar resinas. Construindo fama, a Austrália recebe centenas de visitantes rotomoldadores, oriundos de todas as partes, técnicos e especialistas interessados em se aprofundar no manejo dessa tecnologia e comprovar a durabilidade dos materiais lá rotomoldados que, mesmo expostos às intempéries, alcançam vida útil superior a trinta anos.

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