Segundo o gerente da empresa, a Tecnol não fabrica lentes corretivas. De qualquer forma, as armações com finalidade oftalmológica saem “completas” da fábrica. “Todas são equipadas com lentes de demonstração. Elas ajudam os consumidores a escolher os óculos que mais os agradam na hora da compra e também servem como padrão de formato para os fabricantes das lentes corretivas”, explica. As lentes de demonstração são produzidas com acrílico pelo processo de injeção.

Lentes corretivas – A produção das lentes corretivas é um capítulo à parte dentro da indústria dos óculos, pois requerem polímeros especiais, com propriedades ópticas especiais. As lentes quase sempre são fabricadas por empresas especializadas, dotadas com maquinários específicos. O processo envolve várias etapas e é conhecido como surfaçagem.

Vale lembrar que no passado o vidro reinava absoluto na fabricação de lentes corretivas. Os polímeros existentes não apresentavam propriedades adequadas para a aplicação. O maior problema era a propriedade óptica, que permitia apenas a produção de lentes demasiadamente espessas e sujeitas a riscos.

No início da década de 70, chegaram ao Brasil os primeiros materiais plásticos desenvolvidos para essa finalidade. Suas formulações permitiam a produção de lentes com espessura similar às feitas de vidro. Como os polímeros apresentam densidade menor, os óculos com lentes plásticas se tornaram mais leves, proporcionando maior conforto ao usuário. O problema da pouca resistência aos riscos foi superado com a sofisticação das formulações e o uso de vernizes especiais.

Outras vantagens também foram decisivas para o avanço do plástico nesta aplicação. Uma delas é sua resistência à quebra, muito superior à do vidro. Além disso, as lentes em plástico podem ser pintadas, conferindo aos designers mais opções estéticas na hora de desenvolver um projeto. “Com o passar dos anos, houve grande transformação nos laboratórios especializados em lentes corretivas. Todos investiram na aquisição e adaptação de maquinários e processos para trabalhar com o plástico. Hoje, os polímeros dominaram esse mercado”, informa José Barros Lira Neto, sócio da Surfnew, empresa há vinte anos especializada em surfaçagem. Com 120 funcionários, produz de 20 mil a 22 mil lentes corretivas por mês.

requer a aplicação de um verniz anti-riscos. Outro problema do policarbonato: é sujeito a distorções nas cores e só aceita pintura com tintas impregnadas no verniz protetor. Também é mais caro que o CR39.

Em terceiro lugar entre os polímeros aproveitados na produção de lentes surge o trivex. Com resistência semelhante à do policarbonato, tem as vantagens de não ser sensível a solventes químicos e não distorcer as cores. Também exige a aplicação de vernizes, pois possui pouca resistência a riscos. “Existem vários outros polímeros no mercado, casos do stilys, sola lite e superfin. São polímeros novos e de grande qualidade, mas ainda pouco usados e com preços elevados”, acrescenta Lira. Todos esses polímeros chegam aos laboratórios de surfaçagem em blocos, com formatos adequados para as futuras operações de usinagem destinadas à transformação em lentes.

Surfaçagem – O processo de fabricação das lentes corretivas requer uma série de operações executadas dentro de rigorosos padrões de qualidade. Tudo começa pela escolha do bloco. “Existem mais de cem tipos de blocos fabricados com diferentes polímeros. Para cada tipo de lente corretiva existem blocos com propriedades ópticas mais adequadas”, conta Lira. A escolha se dá com base no formato da armação e considera, entre outros quesitos, o índice de refração do polímero com o qual a lente será produzida, fator determinante da espessura da peça, compatível com o grau de visão desejado. Uma vez selecionado, o bloco recebe um filme aderente para proteger a superfície. Em seguida, é colocado nele um dispositivo que permitirá sua acoplagem a uma máquina de usinagem com comando CNC. Nessa máquina, o bloco é desgastado até adquirir a curva correspondente à receita oftálmica. “Ao sair da máquina, o bloco já é uma lente”, explica Lira. A próxima etapa, a do pré-acabamento, corresponde a um polimento executado por um abrasivo sintético. A operação é realizada em uma máquina de elevada velocidade, em regime de baixa temperatura – na faixa entre 6ºC a 8ºC. A lente, então, recebe

uma lavagem feita em equipamento abastecido com tanques de detergente com formulação especial e água desmineralizada. Depois sofre um processo de secagem por gravidade.

Em seguida, também em máquinas dotadas com comando CNC, a lente é cortada no formato da armação. Por fim, ocorrem operações de conferência e limpeza, aplicação de camada de verniz anti-risco e, no caso de lentes coloridas, da pintura. “Usamos 13 cores básicas de tintas à base de anilina, que podem ser misturadas de acordo com o tom desejado”, diz. A lente está pronta para ser montada na armação.

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