É um objeto ao alcance dos olhos de qualquer um. Poucos enxergam, no entanto, a complexidade do processo de fabricação de um par de óculos. Nesse mercado, o plástico ganhou visibilidade nos últimos anos. O material se tornou concorrente dos metais nas armações e desbancou o vidro, que no passado reinava absoluto na fabricação das lentes.

Nas armações, a conquista de espaço do plástico se deve muito às suas propriedades, como resistência, leveza e facilidade de moldagem. Nessa aplicação, porém, a escolha do material depende de um quesito extra de grande importância, alheio às propriedades físicas e químicas das matérias-primas. Trata-se da moda, que a cada momento favorece uma matéria-prima diferente. No caso das lentes, por sua vez, o avanço do plástico foi impressionante. Mais leve e resistente, hoje ele é presença obrigatória tanto nos modelos de proteção contra o sol quanto nos corretivos.

No Brasil, estima-se que a venda de óculos movimente aproximadamente R$ 1 bilhão por ano, de acordo com dados da Associação Brasileira de Produtos e Equipamentos Ópticos. Em 2006, foram vendidas no mercado nacional cerca de 80 milhões de unidades. Esse volume, no entanto, não significa uma indústria óptica forte. Ao contrário. O país está longe da auto-suficiência e conta com poucos fabricantes reconhecidos pela qualidade de seus produtos.

Não existem dados para mensurar a divisão do mercado entre nacionais e importados. Sabe-se que, no caso dos óculos de sol, a presença dos produtos chineses é expressiva, em especial, no nicho formado pelos modelos populares. Entre os mais sofisticados, os países avançados, principalmente a Itália, têm participação muito importante. A fatia destinada aos estrangeiros também é significativa nos óculos de lentes corretivas.

diferentes métodos industriais e exigem várias operações complementares. “Para a produção de um par de óculos são necessárias 350 operações industriais, em média. Mesmo o modelo mais simples não fica pronto antes da realização de no mínimo 200 operações”, informa.

Apenas uma dessas operações já dá idéia do grau de dificuldade exigido. “Muitas peças precisam passar por banhos de galvanoplastia. Tivemos que montar uma estrutura interna para realizar essa operação”, revela o gerente-industrial. Quem é do ramo sabe a dificuldade de se implantar tal estrutura, desafio que passa pela adaptação da fábrica a uma legislação ambiental muito rigorosa.

Não bastasse o número elevado de operações das linhas de produção, uma fábrica de óculos precisa produzir diferentes armações, feitas com os mais variados materiais, para conseguir sobreviver. E a ditadura da moda dificulta ainda mais a situação. Modelos diferenciados entram e saem das vitrines das ópticas com velocidade elevada.

Por exemplo, se um ator da novela das oito usa uns óculos com um formato totalmente revolucionário, o modelo se populariza rapidamente. Terminada a novela, os óculos caem em desuso e todo o esforço feito para produzi-los vai por água abaixo. “Precisamos nos adaptar de forma rápida às novas tendências, sob o risco de não atenderemos aos desejos dos consumidores”, resume Oliveira.

Armações – Cada par de óculos conta, em média, com oito a dez peças de plástico. Em alguns modelos, o material representa quase a totalidade do peso das armações, estimado em oito a dezoito gramas. As resinas sofrem maior concorrência dos metais e outros materiais na parte frontal dos óculos e nas hastes. Nesta aplicação, estima-se que o plástico responda por 20% a 30% do mercado. Ele conta com maior presença nas linhas dirigidas à proteção contra o sol.

Quando produzidas com plástico, as partes frontais e hastes, na sua maioria, são feitas pelo processo de injeção. Trata-se de uma operação delicada, pois exige grandes investimentos em moldes. Isso ocorre porque não é fácil combinar a necessidade de se fabricar múltiplas peças plásticas com a produção de tiragens pequenas – caso típico da Tecnol, onde a injeção é o método mais utilizado. “Por causa do elevado número de modelos que produzimos, nossa ferramentaria produz um molde por dia”, revela Oliveira. Uma ferramenta criada para a produção da parte frontal dos óculos, por exemplo, pode ser utilizada para fabricar de 5 mil até, no máximo, 50 mil peças, conforme explica o gerente-industrial. “No caso dos óculos de sol, a cada estação vários modelos saem de moda”, exemplifica. Nem por isso os moldes podem ser imprecisos, pois se trata de uma peça que exige medidas exatas. Por conta das pequenas tiragens, os moldes dessas peças contam com apenas uma cavidade.

Não bastasse o desafio da produção das ferramentas, as partes frontais e as hastes dos óculos precisam passar por várias operações depois de serem injetadas. A eliminação das rebarbas é a primeira etapa. Em seguida, ocorre o tamboreamento, que consiste na colocação das peças no meio de recipientes repletos com chips abrasivos que se movimentam. A iniciativa tem como objetivo eliminar os resíduos das rebarbas para melhorar as condições de ancoragem da tinta.

As armações também precisam ser lavadas em aparelhos de ultra-som, para a retirada das partículas de pó. O próximo passo é a secagem com temperatura controlada e uma limpeza final com ar ionizado. A etapa seguinte consiste no processo de pintura, por pantografia ou por meio de processo artesanal, pintados à mão um a um. Após a pintura, os componentes das armações estão prontos para serem dirigidos à linha de montagem.

Durante esse processo, quando necessárias, são feitas gravações das marcas dos óculos ou de outras inscrições nas hastes ou na parte frontal, por meio de diferentes métodos de impressão, de acordo com a matéria-prima empregada.

Além da injeção, outra técnica utilizada para produzir peças frontais e hastes em plásticos é a usinagem de placas. Por essa tecnologia, são fabricados, entre outros, os óculos com mais de uma cor. Para tanto, são coladas chapas extrudadas de diferentes cores antes das peças serem cortadas no formato desejado. O processo elimina a pintura.

A escolha da matéria-prima é feita caso a caso, conforme as características desejadas para o produto. “Metade das peças frontais e hastes que produzimos são feitas de náilon 12”, revela Oliveira. Outras 30% são fabricadas pela Tecnol em acetato fresado. As demais matérias-primas utilizadas são: policarbonato, acrílico, náilon 6.6 – reforçado ou não – e náilon 6.

As lentes de proteção contra o sol, na maior parte das vezes, são injetadas e depois passam por operações de usinagem para se adaptarem aos projetos. Entre as resinas mais utilizadas para a produção dessas lentes se encontram as acrílicas e o policarbonato. “Na maioria das vezes, importamos essas lentes prontas”, revela o gerente.

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