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A MVC, fabricante de componentes plásticos de São José dos Pinhais-PR, promoveu a terceira edição do Seminário Internacional de Tecnologia em Plástico, no final de outubro, em Curitiba-PR, onde apresentou o que considera a tecnologia mais recente na produção de autopeças: o VFC light, combinação dos processos vacuum-forming e compressão na moldagem de polipropileno com fibra de vidro longa.

Entre os principais benefícios, a MVC destaca a excelente relação peso/resistência, o baixo investimento em ferramental e a ótima estabilidade térmica associados a elevados volumes de produção e ciclos menores de fabricação. A título de exemplo, a empresa mencionou que o desenvolvimento de um forro de teto ou de revestimento interno de um veículo é cumprido em apenas 45 dias. Os participantes do evento puderam ver no local a produção de forros de teto da pick-up Montana, da General Motors, utilizando o novo processo de moldagem.

Em sua palestra, o gerente-geral da MVC, Gilmar Lima, apresentou a evolução dos processos e de materiais diferenciados nas várias fases de aperfeiçoamento da empresa e os resultados alcançados. Entre essas conquistas, mencionou a produção de um pára-choque que, além de ter seu peso reduzido em 50%, ganhou maior resistência mecânica e ao impacto e ainda diminuiu em 45% o tempo de preparação para a pintura e, em 30% o custo de produção.

Na visão de Jean-Pierre Cauchois, da Pôle Platurgie, centro francês de tecnologia criado para o desenvolvimento de processos em plástico para a indústria européia, o uso de compósitos tem futuro promissor na indústria aeroespacial. Segundo suas projeções, em dez anos, os aviões terão 50% de sua massa produzida com o material plástico, possibilitando uma redução considerável de peso e consumo de combustível.

O seminário ainda contou com palestras sobre nanotecnologia, pultrusão e design automotivo. Sobre o primeiro tema, Eduardo Figueiredo, da Orbys Brasil, acredita que, a curto prazo, as nanopartículas terão grande penetração na indústria automotiva, na fabricação de componentes mais leves e com ganhos no ciclo produtivo.

Método mecanizado e contínuo de produção de peças de seção uniforme, moldadas com resinas termofixas reforçadas com fibras de vidro, a pultrusão também promete ganhar impulso na indústria automobilística. Essa é a visão de Alfonso Branca, da empresa italiana Topo Glass, que vê com bons olhos o uso do processo na produção de peças para ônibus, trens e automóveis.

Três anos de pesquisa e R$ 1,5 milhão depois, a Cipatex, de Cerquilho-SP, obteve em seus laboratórios, sob a supervisão do químico Fernando Brandão, o primeiro laminado à base de PVC capaz de respirar e absorver a transpiração. Essa tecnologia deu origem a um material inédito para calçados: trata-se do Dryshoe, que teve sua patente requerida mundialmente após testes de estabilidade industrial de repetibilidade, reprodutividade e controle.

Sem recorrer a processos mecânicos (microperfuração e espuma), os químicos do centro de tecnologia da Cipatex conseguiram desenvolver a parte superior do calçado (cabedal) e o forro com o novo PVC, que absorve transpiração e respira. E mais: microporos interligados conferem a permeabilidade, sem comprometer o desenho e o desempenho do material, que é macio e dotado de transferência térmica.

Além dos testes que asseguram a transferência térmica, os técnicos do laboratório da Cipatex destacam a otimização de processos e o ganho nos custos em comparação com outros laminados sintéticos – e ainda contam com a possibilidade de se alterar a textura, cor e espessura do material conforme as necessidades de cada cliente.

A Cipatex levou a segunda colocação e foi agraciada com troféu na categoria “Processos”, do Prêmio Finep de Inovação Tecnológica 2007 – Região Sudeste, promovido pelo Finep (Fundo de Financiamento de Estudos de Projetos e Programas) em parceria com o Sebrae. O desenvolvimento da empresa disputou com outros 213 projetos inscritos no concurso, dos quais 18 finalistas.

A empresa espera incrementar seu faturamento em R$ 8 milhões com o novo produto. A expectativa é de produzir um milhão de metros lineares do novo laminado e aumentar em 20% a participação da Cipatex no mercado.

A filial brasileira da Wittmann anuncia o fechamento da primeira venda mundial de seu novo sistema de produção de potes de parede fina com a tecnologia de aplicação de in mold labeling (IML) e stack mold para a empresa nacional Pavão Indústria e Comércio, fabricante de embalagens e utilidades domésticas, com mais de trinta anos de atuação no mercado. Além da comemoração do negócio, a Wittmann celebra também o fato de o contrato ter sido fechado enquanto apresentava seu novo sistema com exclusividade para o mercado mundial.

De acordo com o fabricante do sistema, sua tecnologia de IML com stack mold emprega um único molde composto por três partes (uma fixa e duas móveis) e rotulagem fundida diretamente na embalagem. Entre outras vantagens, o stack mold requer uma injetora com força de fechamento menor. Dois robôs laterais de alta velocidade e precisão completam o sistema, capaz de duplicar a produção, oferecendo vantagens competitivas. “A Pavão será a pioneira na América Latina a produzir esses tipos de potes”, disse o diretor-geral da Wittmann do Brasil, Reinaldo Carmo Milito.

O projeto contempla um stack mold que permitirá a produção de dois potes de sorvete de dois litros e duas tampas. Todos feitos de polipropileno. O processo de automação inclui um robô modelo W711, que será responsável pela aplicação de rótulos no interior das cavidades, localizadas nas partes

externas do molde, e pela remoção das peças prontas. O ciclo é simultâneo e leva apenas 6,5 segundos, sendo que a operação de entrada e saída dos robôs para a colocação dos quatro rótulos nas cavidades e a extração das quatro peças prontas é feita em torno de 1,3 segundo.

Neste final de ano serão realizados os testes e, a partir de 2008, a Pavão disponibilizará peças fabricadas com a nova tecnologia a todo o mercado nacional. A previsão é de produzir nesse sistema cerca de 800 mil embalagens mensais. Artur Avelino Machado, diretor da Pavão, informa ter investido cerca de 600 mil euros na aquisição do sistema, com expectativa de retorno do aporte em três anos.

Produção pode chegar a 800 mil embalagens/mês

Segundo Machado, a Pavão atua com o processo IML há mais de cinco anos. “O sistema, porém, gerava muito refugo e tínhamos o objetivo de adquirir um equipamento com tecnologia de ponta, para eliminar essas perdas.” A solução encontrada por ele reúne molde e automação juntos, sob a responsabilidade de um único fornecedor.

Na opinião do diretor da Pavão, há uma tendência de mercado de receber o produto rotulado, dispensando etapas posteriores na embalagem. Com o novo investimento, ele planeja agora diversificar e ofertar uma opção a mais para os clientes. “Faremos potes de dois litros com um custo bem interessante.”

Com filial em Campinas-SP, a austríaca Wittmann atua no País há sete anos com a oferta de ampla linha de periféricos, tendo nas famílias de robôs os seus carros-chefe: no ano passado, o fabricante comercializou mais de 3 mil unidades de seus diversos modelos. Reguladores de temperatura e fluxo, sistemas de alimentação, desumidificadores e moinhos compõem o cardápio principal da empresa, além da nova tecnologia adquirida pela Pavão.

O lançamento do novo sistema in mold labeling e stack mold é resultado de investimentos da Wittmann anunciados no início deste ano, quando comprou a empresa francesa Regad, que era especializada na fabricação de moldes para injeção de paredes finas. A Wittmann agregou sua experiência no desenvolvimento de sistemas de automação para IML à estrutura adquirida da Regad para oferecer ao transformador de plástico um pacote mais completo de serviços. A Pavão será a primeira a saborear o novo prato incluso no cardápio. Bom apetite!