Segundo Pires, o Magazine Luiza também desenvolve um teste piloto há cerca de três meses em parceria com a Termotécnica, de Sumaré-SP. “O próprio Magazine Luiza recolhe as embalagens por sistema de leva e traz, por meio de suas centrais de distribuição: na entrega dos produtos, a empresa pede ao consumidor para levar a embalagem de volta para reciclagem”, explica. Nos cálculos dele, a coleta nos hipermercados tem gerado em torno de 500 a 600 quilos mensais por loja e a do Magazine Luiza, em média, 1 tonelada mensal.

Revalorização – Capacitada a recuperar até 300 toneladas mensais de EPS, a Proeco, criada há cerca de um ano e meio, está ainda longe de atingir seu limite. A produção atual gira em torno de 60 toneladas mensais. “A grande dificuldade para aumentar o volume de resina reciclada é a logística do consumidor; para viabilizar o transporte, o material precisa ser reduzido”, explica o diretor Gilberto Zanetti.
A leveza do EPS, constituído de até 98% de gás, não justifica, por questões de custo, o transporte em longas distâncias. Embora a Proeco receba também rejeitos de indústrias, o foco da recicladora é o reaproveitamento de resíduos de consumo, obtidos também em cooperativas de coletadores.

Todos os resíduos do material expandido captados passam primeiro por um equipamento de origem chinesa que os transforma em um tarugo compacto e de fácil transporte. Essa máquina mói e retira praticamente todo o gás dos restos de embalagens de consumo e descartes industriais, gerando o chamado “pãozinho”, posteriormente transformado em grãos em uma extrusora.

Parceira da empresa recicladora há cerca de um ano e meio, a cooperativa Viva Bem constitui importante fonte de material beneficiado para a Proeco. A cooperativa funciona na Vila Leopoldina, em São Paulo, no mesmo local da antiga usina de compostagem (os equipamentos continuam lá, intactos e desativados).
Sua presidente, Maria Tereza Montenegro, estima processar em torno de 12 toneladas mensais de EPS, todo ele encaminhado à recicladora, que instalou na cooperativa um dos seus equipamentos de produção dos “pãezinhos”. “Recolhemos material em laboratórios e empresas e também recebemos Isopor de 15 outras cooperativas”, diz. Com as novas parcerias envolvidas no projeto, como os hipermercados, ela acredita que deva dobrar a produção.

“Achei o negócio muito bom porque o Isopor se transforma em peças bem interessantes, como as molduras e perfis”, conta. O produto processado e encaminhado à Proeco (que o transforma em grânulos) é classificado em três categorias: número 1, branco; 2, médio; e 3, escuro.

No processo de trituração e degasagem,os resíduos de EPS saem doequipamento no formato de um tarugo compacto

Maria Tereza, porém, reivindica preços melhores para o produto. Segundo ela, a máquina processadora fornecida pela Proeco tem operação muito lenta, demanda tempo e pessoal para limpeza do material pelo qual, hoje, recebe em torno de 45 centavos por quilo.

“O Gilberto está tentando tornar o produto mais competitivo pelo volume, procurando colocar mais material na cooperativa.”Em outra ponta, diz ela, o diretor da Proeco tem procurado sensibilizar instituições como ONGs e empresas do setor a contribuir com uma pequena porcentagem, que seria repassada às cooperativas, como incentivo à reciclagem. “As responsáveis pela compra de equipamentos de proteção dos associados são as cooperativas, enquanto a capacitação deveria ser feita pela prefeitura, que não cumpre o convênio”, lamenta.

Tereza beneficia em torno de 12 toneladas mensais

EPS poupa madeira – Todo o material beneficiado e processado em grãos pela Proeco segue para a Santa Luzia, empresa do grupo Moldurarte, de Braço do Norte-SC. Na Santa Luzia, os grãos reciclados são moldados por extrusão e se transformam em perfis para molduras, rodapés e vistas de porta em substituição à madeira. Hoje, a totalidade do material revalorizado pela Proeco vai para a Santa Luzia, onde Gilberto Zanetti também é diretor.

Segundo ele, a Santa Luzia trabalha com material reciclado há cerca de oito anos e até a criação da Proeco, atualmente seu único fornecedor, obtinha matéria-prima de alguns pequenos recicladores. Hoje, a resina recuperada molda cerca de 90 mil metros de perfis e compõe 30% do volume produzido.

Os perfis plásticos para molduras tiveram por berço a Inglaterra, onde o projeto nasceu com resinas virgens. A iniciativa de usar resinas recicladas partiu dos coreanos, conta Zanetti, que planeja dar um salto produtivo. Sua intenção é elevar a extrusão de reciclados para 300 mil metros de perfis nos próximos três a quatro meses. Sua meta, no entanto, depende de maior oferta e coleta de matéria-prima. “A dificuldade está na coleta seletiva e na logística dessa coleta”, reitera.