Para o mercado de embalagens e peças de ciclo rápido e parede fina, a empresa apresentou o modelo Speed, na última edição da feira K, em 2005, em Düsseldorf, na Alemanha. “Essa linha abriu campo para a Engel no segmento de embalagens.” Segundo Buschle, a empresa vai mostrar neste ano duas novas capacidades, 500 e 650 t de força de fechamento, além de ampliar a linha de elétricas com o modelo de 380 t.

Elétricas – O gerente-comercial da Milacron do Brasil, Hercules Piazzo, defende a superioridade das injetoras elétricas para a moldagem de micropeças plásticas. Há trinta anos atuando nesse mercado, a empresa recomenda os modelos de 5, 15, 30, 50 e 100 toneladas de força de fechamento da série Roboshot S2000iB. A linha conta com máquinas até 350 t, o modelo mais vendido pela empresa no Brasil. “Também fabricamos injetoras hidráulicas de pequeno porte, porém as 100% elétricas são superiores para esse tipo de produção.”
 

Por ser elétrica, a Roboshot S2000iB não utiliza óleo. Dentre as principais características, Piazzo cita os recursos batizados de inteligência artificial que se aplicam à pressão de injeção, plastificação, segurança do molde e extração. Com relação à pressão de injeção, os recursos eliminam variações de processo ocasionadas pelo desgaste do conjunto de anel de bloqueio (ponta de rosca).
	Buschle oferece sistema de injeção por compressão

De acordo com Piazzo, após a edição da curva de pressão de injeção, a máquina salva o parâmetro e o segue sempre, mesmo quando ocorre o desgaste mecânico do conjunto de ponta da rosca, ou seja, dispensa reajustes. “Desta forma a máquina acompanha a curva, evitando refugos e acertos de regulagem do processo.”
Os recursos adotados na plastificação evitam variações de peso. “Caso ocorra qualquer variação na granulometria ou na densidade da resina durante a produção, a máquina automaticamente aumenta ou diminui a rotação da rosca para que seja plastificada e compactada a mesma massa de material dentro do cilindro de injeção em todos os ciclos. Dessa forma, sempre será injetado o mesmo volume de material na cavidade do molde.”

Essa economia pode ser extremamente representativa, pelas contas de Piazzo. Considerando-se uma peça de 1,5 g, cuja variação do processo alcance em torno de 5%, o desperdício de material pode superar 345 kg por mês ou mais de 4 t em um ano. Para chegar a esse volume, os cálculos consideram um ciclo de 5 segundos, em molde de 10 cavidades e produção de 7.200 peças por hora em um período de 600 horas mensais.

O terceiro recurso de inteligência artificial se encontra na fase de proteção do molde, quando a máquina gera uma curva de torque no servomotor do fechamento. “A máquina permite a edição de uma faixa de segurança sobre esta curva, ponto a ponto, durante toda a fase de proteção do molde.” A curva de segurança pode ser de 0,2% acima da curva de torque do servomotor. “Por menor que seja o esforço adicional, a máquina pára imediatamente, evitando qualquer dano ao ferramental.”
De acordo com Piazzo, trata-se de recurso importante na microinjeção, cujos moldes são delicados e não podem sofrer esforços. A tolerância é determinada na regulagem da máquina, e a faixa de segurança pode ser dividida em três fases, para moldes com gavetas mecânicas etc.

Na extração, com base na geração de valor máximo de torque do servomotor, é possível detectar a produção de peça com rebarba ou a existência de problemas com algum pino extrator. Nesses casos, haverá um esforço maior no momento da extração, facilmente detectável.