Contra emissões e explosões – Único fabricante nacional de impressoras rotográficas de banda larga, a Profama, de Mairiporã-SP, destacou na Brasilplast recursos de última geração, recentemente incorporados à sua linha de máquinas.
Graças à atualização contínua, as impressoras da série Prisma se encontram na sexta versão. Lançadas em 2002, a primeira inovação dessa série contemplou o sistema de insuflação e exaustão. Na segunda versão, foram remodelados os carros de troca rápida. Na terceira, o fabricante acrescentou aplicador de vernizes e selantes (cold-seal). A partir da quarta versão, o comprador se beneficiou ainda mais pela introdução no equipamento de eixo eletrônico, painel de comando e sistema de controle lógico programável (CLP). Na quinta versão, o equipamento teve renovado todo o sistema do desbobinador, simplificado o sistema de troca automática de bobinas, e ganhou troca rápida de correias.

O eixo eletrônico, também conhecido como “shaft less”, propicia maior precisão e menor tempo de set-up. Já a eficiência do sistema de secagem deve ser medida pela baixíssima taxa de retenção de solventes, enquanto outros recursos asseguram maior qualidade. Esse é o caso do rolo pressor do tipo camisa (sleeve), desbobinador e rebobinador com troca automática para bobinas, gerenciador por CLP, com memorização de trabalhos, e troca de serviços por meio de carro móvel intercambiável.

Na sexta versão, o fabricante contratou um especialista em sistemas de ventilação e exaustão para desenvolver novo projeto e remodelou integralmente esses sistemas, conseguindo otimizar a recirculação de ar na etapa de secagem, segundo Paulo Vaz, gerente de projetos e de produção da Profama.

Um dos modelos mais compactos fabricados pela empresa em exibição na feira foi comercializado para um convertedor norte-americano. Trata-se de rotográfica de banda estreita, para larguras de impressão até 600 mm, com unidade de impressão enclausurada por armação de vidro.

Esse sistema, obrigatório nos Estados Unidos,  prevê maior controle das emissões de vapores de solventes nos ambientes de trabalho e na atmosfera e está ajudando a comercializar por lá equipamentos nacionais configurados com esse diferencial. “Estamos vendendo vários equipamentos tanto de banda larga, com larguras de impressão até 1.600 mm, como de banda estreita para o mercado norte-americano, que requer vários componentes especiais, como o sistema de enclausuramento do tipo crown leaf”, informou Vaz.

Vaz celebra diversas vendas efetuadas no mercado norte-americano

Para servir de alavanca às vendas internacionais da empresa, que montou há três anos um escritório nos Estados Unidos, vários componentes das máquinas, como eixo eletrônico, camisas e extração de tinteiro através de cassete, aliam-se a outros, de concepção mais segura, que rendem aos equipamentos até classificação à prova de explosão (divisão 1, classe 1).

“Todos os componentes das máquinas de rotogravura devem ser intrinsecamente seguros”, considerou Vaz. Dentro dessa concepção, a empresa inclui motores elétricos assíncronos, botões, CLP, relés, entre outros.

Ao contrário do que costuma ocorrer em países do Primeiro Mundo, no Brasil, as máquinas de rotogravura à prova de explosão ainda não são suficientemente valorizadas, a despeito da importância desse tipo de tecnologia para a segurança das operações e dos usuários.

Competidores no páreo – Abolir engrenagens e começar a fabricar flexográficas operadas por servomotores também são os planos da Feva, de Cotia-SP, previstos para se concretizarem nos próximos meses. “Até o fim deste ano, pretendemos atender às expectativas do mercado, oferecendo máquinas com a tecnologia sem engrenagens, mas com um diferencial de custo/benefício bem mais atrativo”, informou Geraldo Constantino Júnior, gerente de exportação da Feva.

	De acordo com Fernando Celso Bueno, diretor-comercial da Feva, a empresa está familiarizada com a tecnologia gear-less desde 2002, quando firmou parceria com a Paper Converting Machine Company, a PCMC, fabricante norte-americana de flexográficas.
Vita ressalta o set-up de apenas meia hora na nova impressora

 “Chegamos a produzir, durante mais de três anos, 28 equipamentos gear-less, com oito e dez cores, todos exportados pela PCMC para os Estados Unidos e Austrália, principalmente.”