Primeiro é injetado o canal residual, que vai conter a marca do gate, e depois a peça. “Trata-se de um recurso paliativo que gera resíduo e o conseqüente desperdício de material e aumento de ciclo.” Na avaliação de Kaiser, os transformadores tendem a abandonar essa alternativa e partir para os sistemas valvulados quando o custo for compensador.

Por isso, para conquistar esses e outros usuários, os fabricantes de câmaras quentes têm investido no barateamento de seus sistemas. De acordo com Kaiser, a Delkron já registrou o avanço nas vendas de sistemas valvulados. “Os convencionais representam a maior parcela do faturamento, pois também atendem à maioria das aplicações.”

Parte desse desempenho se deve ao lançamento da linha sem mangueiras, em 2005. Os sistemas valvulados têm cilindros de acionamento pneumático e o ar comprimido circula em mangueiras. No sistema da Delkron, o ar circula internamente nos cilindros. “Essa tecnologia aumentou a eficiência, reduziu a manutenção e permitiu a ampliação do número de cavidades por área útil, pois tornou o sistema mais compacto.”

O modelo da Delkron também possui duplo êmbolo. “No mesmo corpo do cilindro operam dois êmbolos, aumentando a força de acionamento que passou de 100 Kgf para 180 Kgf.” Outra questão importante se refere à redução do custo em torno de 30%. A nova linha substituiu a anterior com mangueiras, e ajudou a incrementar o faturamento da empresa em 15%. “Aumentamos a nossa participação no mercado nacional.”

Novos sensores – Dentre os lançamentos da Delkron, Kaiser destaca ainda os sensores que medem a pressão de injeção e temperatura dentro da cavidade. Trata-se de um acessório que pode ser usado em sistemas valvulados e convencionais apresentados ao mercado em 2006.
 

O painel de controle da câmara quente recebe a informação dos sensores em tempo real. Com isso, o operador da máquina consegue identificar e corrigir rapidamente o problema. “Os sensores permitem definir o perfil de injeção por cavidade, por molde ou por conjunto de cavidades.” Os sensores apontam qualquer variação dos parâmetros de pressão e temperatura, facilitando a identificação de lotes fabricados fora do padrão de moldagem, mesmo quando não apresentam defeitos visuais. “Falhas na pressão de injeção podem resultar em peças visualmente normais, mas que não atendem às especificações relativas à resistência, entre outros parâmetros.”

Pavezzi: sistema requer boa usinagem e material adequado

Kaiser exemplifica com o caso de um cliente do setor automotivo: “O aumento involuntário da pressão de injeção resultou na moldagem de uma peça 50 gramas mais pesada que o especificado.” Em vez de 440 gramas, a ventoinha do radiador, fabricada em náilon, saiu da injetora com 490 gramas. “Além de empregar mais resina, a peça ficou tensionada, aumentando o risco de quebra.”

Antes de encerrar o processamento, o operador já havia identificado o problema, evitando a produção de lote defeituoso. A Delkron trabalhou catorze anos nesse desenvolvimento. “Temos seis ferramentas operando com os sensores e o retorno dos clientes é excelente.” Segundo Kaiser, outras vantagens são a redução do tempo de set up e o controle efetivo do processo. O investimento do transformador fica em torno de R$ 1.500,00 por cavidade.

Mais valvulados – A HDB também aumentou as vendas dos sistemas valvulados da Ewikon. A empresa alemã fabrica sistemas de câmara quente com aquecimento interno, externo e combinado; sistemas especiais; stack mold; hot halves e controladores de temperatura.

A linha de controladores é composta pelo modelo HPS-C-E, para sistemas de baixa voltagem; e o HPS-C-S, para baixa e/ou alta voltagem. “Mescla o uso de distribuidor de alta voltagem e o bico de baixa voltagem”, diz Pavezzi. De acordo com ele, todas as zonas são sincronizadas. “Bicos e distribuidores atingem a temperatura de trabalho ao mesmo tempo.” O controlador considera como parâmetro a zona que demanda maior tempo para atingir a temperatura de trabalho. “O aquecimento individual, zona por zona, no processamento de resinas técnicas, pode fazer com que o bico atinja a temperatura de trabalho muito antes do distribuidor, podendo causar a degradação do material. O controlador corrige essa defasagem automaticamente.”

Kaiser vê a injeção sem canais disseminada em todas as áreas