ROTOMOLDADORES CRIAM UMA

ASSOCIAÇÃO NA AMÉRICA LATINA

Associação Internacio-nal de Rotomoldadores – Association of Rotational Molders Inter-national (ARM) – resolveu incentivar o associativismo na América Latina.Prova disso, foi conferida em seminário técnico realizado em São Paulo, de 31 de agosto a 1^º de setembro, no auditório do Mercure Hotel, reunindo mais de uma centena de rotomoldadores vindos de todos os cantos do País.

Criada em setembro de 2005, para incentivar várias ações na região, a divisão latino-americana da ARM tem sede no Brasil, em Belo Horizonte-MG, base da representação chefiada por Flávio Dolabela.	Cuca Jorge
	Dolabela promete acesso a pesquisas e projetos a sócios

Com cerca de 20 associados em toda a América Latina, seis dos quais em território nacional, (Alpina Termoplásticos, Brudden Equipamentos, Centro Federal de Educação Tecnológica de Pelotas, Ico Polymers do Brasil, Plastipex Tecnologia em Polímeros e Resiplastic Ind. e Comércio), a ARM conta atualmente com 450 associados em representação a 60 países.

“Nosso objetivo é aumentar o número de associados na região, incentivando-os a usufruir de todos os benefícios decorrentes do acesso às inúmeras pesquisas e projetos de rotomoldagem em desenvolvimento em várias partes do mundo”, afirmou Dolabela.

Uma das participações mais destacadas da programação foi a do engenheiro químico Mark Kearns, gerente do departamento de pesquisas do centro de processamento de polímeros da Queen’s University, em Belfast, no Reino Unido. Há treze anos envolvido com rotomoldagem, Kearns comprovou familiaridade com os avanços tecnológicos observados no setor, principalmente sob os aspectos de pressurização e resfriamento de moldes, visando otimizar ciclos, e levou ao conhecimento do público várias peças e componentes rotomoldados com alta precisão, como dutos de ar para aeronaves, carrinhos para compras, mobiliários para áreas internas e externas e produtos para iluminação.

Outra presença de destaque no seminário foi a de Tom Innis, diretor de marketing e vendas da Lakeland Mold Company, dos Estados Unidos. Em sua palestra, Innis apresentou prós e contras dos vários tipos de moldes empregados na indústria de rotomoldagem, abrangendo moldes fabricados com chapas soldadas, moldes em alumínio fundido, moldes em alumínio usinado e moldes eletroformados, entre outros.

Considerados bastante comuns em todas as regiões do mundo, os moldes fabricados com lâminas e chapas soldadas, seja em aço, aço inoxidável, alumínio ou com misturas de metais, apresentam custo de manufatura relativamente baixo, sobretudo em se tratando de moldes para peças de grandes dimensões. São também duráveis, apresentam espessura de parede consistente, dispensam mo-delos em madeira e permitem fácil reparação e modificação. No entanto, segundo observou Innis, oferecem também desvantagens, como dificuldades para a manufatura de contornos complexos, ou para a reprodução de dimensões precisas e também quando se quer repetibilidade, além de apresentar limitações para designs, podendo provocar porosidades nos rotomoldados.

Com moldes em alumínio fundido, pode-se rotomoldar peças com designs mais complexos e com melhor condutividade térmica em comparação com os moldes confeccionados com chapas soldadas, mas, segundo lembrou o especialista, o alumínio é relativamente poroso, sendo necessário produzir modelo físico antes de fabricar o molde por fundição, tornando-se relativamente mais dispendioso quando for necessário fabricar peças de grandes dimensões.

Já os moldes em alumínio usinado, segundo Innis, oferecem maior precisão dimensional, possibilitando utilizar um arquivo computadorizado para programar o corte das cavidades, além de permitir gravações e texturizações.

“Além da maior precisão dimensional, os moldes em alumínio usinado podem ser rapidamente manufaturados, oferecem boa condutividade térmica, dispensam modelo físico, apresentam repetibilidade quanto a dimensões exatas em moldes múltiplos e não oferecem porosidade”, afirmou Innis. Porém, como os demais tipos de molde, o usinado também apresenta alguns inconvenientes, como maior dificuldade para se produzir cavidades profundas, além de maior custo.

Novidades – Tecnologias para rotomoldar com maior controle do processo e produzir materiais com melhor qualidade não faltam. Entre as possibilidades mais recentes apresentadas no seminário se destaca o preenchimento de peças com espumas de polietileno para se obter ganhos estruturais de rigidez, além de maior resistência à flexão e à deformação. Com o emprego de espumas e uso adequado das tecnologias, peças rotomoldadas poderão concorrer na substituição de metais na fabricação de tanques para automóveis e tratores, desde que respeitadas temperaturas abaixo de 65^o C, no caso de PE, ou de 90^o C, em se tratando da escolha do polipropileno.

Com composto especial de poliamida rotomoldada, segundo lembrou o engenheiro químico Mark Kearns, da Queen’s University, de Belfast, no Reino Unido, em conferência proferida durante o seminário, a Boeing fabrica dutos de ar para suas aeronaves em sua própria unidade de rotomoldagem.	Cuca Jorge
	Kearns destaca os avanços tecnlógicos do setor

Ganhos em produtividade, qualidade e estabilidade dimensional também vêm possibilitando ao rotomoldador obter maior penetração na indústria automobilística, segundo Kearns, que mencionou experiências de rotomoldadores europeus, sul-africanos e australianos, incluídos no rol dos reconhecidos fornecedores de tanques rotomoldados para combustíveis.