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 SIRESP PEDE PREÇO MENOR PARA NAFTA

As indústrias petroquímicas querem pagar preço diferenciado pela nafta fornecida pela Petrobras e, assim, garantir resina com melhores condições comerciais para o transformador nacional. A reivindicação anunciada pelo presidente do Sindicato da Indústria de Resinas Plásticas (Siresp), José Ricardo Roriz Coelho, no dia 18 de maio, em São Paulo, será apresentada no Fórum da Competitividade, em Brasília, e conta com o apoio do presidente da Associação Brasileira da Indústria de Plásticos (Abiplast), Merheg Cachum, e do presidente da Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas (Abief), Rogério Mani.

Reunidos na sede da Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp), os dirigentes divulgaram os dados de um extenso estudo que mostra a perda de competitividade do setor no Brasil e no exterior e sugere algumas ações para resolver parte dos problemas enfrentados ao longo da cadeia petroquímica. Um dos principais entraves, na avaliação de Roriz, diz respeito ao preço dos insumos, que tem como referência regiões altamente dependentes de importação do petróleo, e representam em média 70% dos custos de produção.

As entidades pleiteiam a revisão da fórmula atual de fixação de preços, estabelecidos com base na cotação ARA (Antuérpia, Roterdã e Amsterdã), acrescida de um percentual. “Não podemos sofrer os reflexos do inverno no Hemisfério Norte ou do aumento de determinadas demandas. Temos de considerar os preços mais altos e os mais baixos também”, afirmou Roriz.

As entidades defendem a adoção de um valor referencial que leve em conta uma cesta de produtos com base nos preços europeus, em geral mais altos, e de outros mercados como o Oriente Médio, cerca de 30% mais baixos. Com isso, querem desvincular o setor nacional do cenário europeu e americano, no caso do gás.
Outra alternativa, proposta por alguns produtores, é a definição do preço da nafta de acordo com os seus custos de produção, pois boa parte da oferta tem origem no próprio País. A auto-suficiência da Petrobras na produção de petróleo e as alternativas de combustíveis renováveis, como o álcool e o biodiesel, são vantagens que, na opinião dos representantes do setor, devem ser repassadas à indústria nacional.

Atualmente, o Brasil consome aproximadamente dez milhões de toneladas de nafta, das quais 30% são importadas. “Somos auto-suficientes em petróleo, mas pagamos o mesmo preço dos países deficitários”, critica Cachum. Dentro desse contexto, o setor defende a melhor distribuição das margens ao longo da cadeia. “Precisamos melhorar nossa competitividade tanto no mercado interno quanto no externo”, afirma Mani, da Abief.

Voz ativa – A reivindicação não é nova. Já faz algum tempo, os produtores de resinas criticam a política de preços adotada pela Petrobras. Para driblar essa situação muitas vezes optam pela importação direta. O presidente do Siresp lamenta ainda a dificuldade de negociação com o governo e a Petrobras e, de certa forma, a marginalização em relação a outros segmentos com mais apelo e respaldo, como o automotivo ou de brinquedos. “São poucos os setores brasileiros que têm a ordem de grandeza e a importância do nosso”, diz Roriz.
 

A capacidade instalada da segunda geração ultrapassa 5,8 milhões de toneladas anuais, com faturamento de US$ 5 bilhões/ano. Já a transformação nacional conta com mais de 8.500 empresas instaladas, a maioria de pequeno e médio porte, com consumo de termoplásticos superior a 4 milhões de toneladas por ano.	Cuca Jorge
	Unidos: Cachum (esq.), Roriz e Mani querem mais competitividade

“Para começar, precisamos ser ouvidos pelo governo e Petrobrás, mostrar o potencial do setor”, enfatizou Roriz.O presidente do Siresp também conclamou a união de toda a cadeia petroquímica, iniciativa elogiada pelo presidente da Abiplast. “Estou no setor do plástico há 45 anos, passei por todas as fases, e apenas de uns tempos pra cá eu vejo a petroquímica querendo ser de fato nossa parceira”, afirmou Cachum.

Segundo ele, a história do setor é marcada por grandes conflitos entre o transformador e os produtores de resinas. “Não conseguimos nos entender. Lamentavelmente, dependemos de grandes fornecedores e estamos esmagados entre eles e o cliente final, em geral, multinacionais.”

Cachum elogiou o desempenho da Petrobrás, mas também não poupou críticas. “A companhia tem de lucrar, porém sem matar os outros setores que dependem dela. Trata-se de uma das companhias de maior rentabilidade do País”, argumenta.
Outra briga antiga do setor se refere à redução do Imposto sobre Produtos Industrializados (IPI), dos atuais 15%, em média, para 5%. “O alto custo das matérias-primas, a carga tributária e o câmbio são extremamente nocivos para as indústrias de transformação”, avalia Cachum.

Enquanto a carga tributária brasileira chega a 49%, na China fica em torno de 9%. Segundo o presidente da Abiplast, a desvalorização do dólar facilitou a importação de produtos manufaturados, principalmente da Ásia. “O Brasil corre o risco de se tornar um mero importador de artigos transformados”, diz Cachum.

O estudo sobre a competitividade do setor aponta justamente para essa direção. O documento analisa e compara a evolução da produtividade do setor manufatureiro do Brasil, Rússia, Índia, China, Coréia, Argentina, México e Estados Unidos. “Foram selecionados os mercados com os quais o Brasil concorre interna e externamente”, afirma Roriz.

Abaixo da média – De acordo com dados divulgados no relatório, o PIB brasileiro do setor manufatureiro cresceu a metade da média dos países analisados, e a produtividade, menos de um quarto. Entre os fatores que contribuíram para esse resultado estão os gastos do governo com relação ao PIB, 45% maiores; a carga tributária, 46% mais elevada; e os juros médios, 144% superiores. O crédito para o setor privado no Brasil e os gastos com pesquisa e desenvolvimento também perdem feio no comparativo com os demais países analisados. As médias dos concorrentes ficam 77% e 50% acima dos índices verificados no País, respectivamente.
O estudo aponta ainda que o investimento de 25% do PIB possibilitaria crescimento da ordem de 5% ao ano, equivalente a uma evolução de 8% da indústria manufatureira. Com isso, a produtividade da indústria manufatureira nacional alcançaria o índice americano em 25 anos.

A taxa de crescimento anual da produtividade da manufatura chinesa é de 10,61% entre 1996 e 2005. Em segundo lugar fica a Índia (6,1%), seguida pela Coréia (4,47%), Rússia (3,4%), Estados Unidos (2,37%), Chile (1,54%), Brasil (0,98%) e Argentina (0,87%). O México recuou 1,38%.

Entre 1997 e 2003, os três países com piores desempenhos (Brasil, Argentina e México) sofreram aumento da carga tributária e possuem taxas de juros acima da média, entre outros fatores macroeconômicos. China, Índia e Rússia, ao contrário, reduziram juros e aumentaram o crédito e os investimentos em pesquisa e
desenvolvimento.

Segundo o estudo, caso o Brasil e a China continuem a crescer na média dos últimos dez anos, em uma década suas produtividades manufatureiras serão equivalentes. “A Índia se iguala ao Brasil em doze anos. Eles estão avançando com a mesma força da China”, diz Roriz. Porém, se o Brasil crescer com o ritmo médio dos países analisados, 3,78% ao ano, índice quatro vezes maior que o atual, levará 107 anos para que a produtividade da sua indústria manufatureira atinja a dos Estados Unidos.
Entre as diretrizes propostas pelo Fórum da Competitividade com base na pesquisa estão: diminuição dos juros; aumento do crédito bancário ao setor privado; maior investimento público e privado e do PIB; redução da carga tributária e adequação do câmbio. “A valorização do real aumentou a competitividade das importações e prejudicou as exportações”, diz Cachum.

Uma das metas da transformação é voltar a crescer nos patamares da década de 90. Até 1996, a média de crescimento do setor era de 10% ao ano. Nos períodos seguintes, os resultados patinaram entre a estagnação e a retração, com tímidos períodos de evolução. “Estamos perdendo o bonde da história. Algo tem de ser feito rapidamente”, afirma Cachum.

As embalagens representam 42% do mercado de artefatos plásticos. No segmento de flexíveis, um dos mais importantes, a indústria alimentícia responde por 50% da demanda, de acordo com Mani, da Abief. Trata-se de um mercado com grande potencial de crescimento. “No Brasil, 21% dos alimentos se perdem no caminho por falta de embalagens adequadas.” As embalagens representam também o último passo de agregação de valor de qualquer produto manufaturado.

Em 2003, a China consumiu 14,4 milhões de toneladas de resinas termoplásticas, das quais 76% atenderam à demanda interna. “Mais de 40% das resinas consumidas são importadas”, diz Roriz. Cerca de 70% dos brinquedos vendidos no mundo são fabricados na China, sendo que 50% desse volume é produzido em apenas uma cidade. “A China aumentou o valor agregado de seus produtos, além de melhorar a
qualidade.”                                                                                                      S. F.