Plástico nos automóveis

Perder para concorrentes poliméricos virou rotina para as peças de metal

Márcio Azevedo

Nos últimos trinta anos, a porcentagem de plásticos nos automóveis cresceu de 5% para mais de 15% em peso. Além de tornar os veículos mais leves, esse salto acrescentou segurança, conforto e flexibilidade aos carros, mas a indústria automotiva precisará de novas soluções para enfrentar os desafios que surgem à sua frente. Muitas dessas dificuldades estão relacionadas ao esgotamento iminente das reservas mundiais de petróleo, que deverão ser consumidas até a metade do século. Além de principal fonte de combustível para os automóveis, o petróleo também é a principal matéria-prima para a produção de termoplásticos, em grande parte oriundos da cadeia petroquímica.

Padrões de segurança mais rígidos para condutores e pedestres expostos aos perigos do trânsito representam desafios crescentes, bem como requisitos relacionados à reciclagem de componentes de automóveis, à diminuição do consumo de combustível, à construção modular e aos aspectos estéticos.

Os laboratórios de pesquisa dos grandes produtores de plásticos de engenharia têm motivos de sobra para acelerar os estudos e desenvolver respostas para tantas perguntas, mas flexibilidade é a palavra que resume o desempenho que as diversas resinas poliméricas têm demonstrado para atender a todas essas necessidades.

Um bom exemplo vem da americana DuPont. A empresa acaba de anunciar para fins de 2007 a produção de duas resinas termoplásticas de alto desempenho com base em fontes renováveis: um plástico de engenharia, com desempenho e processamento similares ao PBT (polibutileno tereftalato), e um elastômero, com aplicações em peças automotivas e componentes elétricos e eletrônicos, entre outras. A matéria-prima é o açúcar de milho, que será utilizado para a produção do biopropanodiol, em substituição ao 1,3-propanodiol, de origem petroquímica, e de um biopoliol, bases para as novas resinas. “Estaremos aptos a oferecer os benefícios de materiais renováveis e reduzir a dependência de fontes petroquímicas, o que impactará positivamente o ciclo de vida ambiental dos produtos”, disse o vice-presidente e gerente geral da DuPont Engineering Polymers, Keith Smith.
 

Além da vantagem óbvia do desprendimento da cadeia do petróleo, a produção do biopropanodiol consome 40% menos energia que a produção do primo petroquímico.  Loudon, no Tennessee-EUA, foi escolhida para abrigar a maior planta de fermentação aeróbica para síntese de biopropanodiol do mundo, com capacidade instalada de cerca de 45 mil t/ano. O álcool produzido no 16o estado americano também será empregado na formulação de novos selantes, primers e clear coats utilizados em repintura automotiva, com vantagens na resistência dos revestimentos e na redução de suas emissões.	Divulgação
	Smith crê em redução da dependência petroquímica

Em muitos países, onde estão os maiores mercados consumidores de carros, é importante aproveitar os escassos raios de sol. Até 2010, em nível mundial, 40% de todos os novos carros serão fabricados com tetos solares. O detalhe é que esses dispositivos ampliam a exposição do interior do automóvel ao meio ambiente, aumentam o peso do carro à medida que crescem e acirram as preocupações em situações de colisão. Porém, um novo compósito plástico da DuPont oferece resistência ao impacto oito vezes superior à do vidro laminado e permite redução de peso de até 30%, pela substituição de uma camada de vidro dos laminados tradicionais por um filme de poliéster resistente à abrasão. O dono de um Mercedes classe S ou R, da DaimlerChrylser, já convive com essa tecnologia.
 

A DuPont também desenvolveu uma nova alternativa para a produção de molduras de lâmpadas automotivas. Nos carros mais modernos, a temperatura na região das lâmpadas ultrapassa 150º C, e os materiais usuais para esse tipo de aplicação requerem pintura ou são muito caros. Mas o novo PBT da empresa permite metalização direta e designs mais finos, além de economia de 40% no processo de produção.	Divulgação
	Novo PBT torna produção de faróis 40% mais barata

 Em todo o mundo, vários veículos modelo 2007 incorporarão a nova tecnologia de metalização direta incluindo o Ford Focus, o Chevrolet HHR, o Lincoln Navigator, diversos carros da BMW, o Nissan Titan e o Skoda Octavia.