LÍDERES DISCUTEM EVOLUÇÃO DAS EMBALAGENS PLÁSTICAS

A diretoria Regional Sul da Associação Brasileira de Polímeros (ABPol), a faculdade de Engenharia de Plásticos da Universidade Luterana Brasileira (Ulbra), o Centro Federal de Educação Tecnológica de Pelotas (CEFET-RS) e a Faculdade de Polímeros da Universidade de Caxias do Sul realizaram um seminário de atualização tecnológica em 30 de agosto a partir do tema proposto “Embalagens Plásticas: Polímeros e Processamento”. O evento ocorreu no Campus da Ulbra, em Canoas-RS, e contou com cerca de 300 inscritos, entre estudantes e técnicos da área de transformação. Teve como palestrantes, técnicos das áreas de máquinas, de resinas e insumos empregados nos processos.

Julio Harada, da Basf, voltou 6 mil anos no tempo, no Egito, quando as primeiras embalagens ganharam forma em garrafas de vidro ou barricas de madeira e passaram a proteger alimentos, bebidas e mercadorias em geral. Na linha de tempo traçada, o segundo salto tecnológico ocorreu quase cinco mil anos depois com o advento da lata, em 1810, do plástico por formaldeído em 1907, da substituição do celofane pelo polietileno e pelo poliéster, em 1920.

Em 1959 vieram os envases de alumínio.
No Brasil, até 1945, usavam-se sacos a granel e caixas de papelão. Com o surgimento da Companhia Siderúrgica Nacional, vieram as folhas metálicas para produtos químicos, tintas, cervejas, refrigerantes e alimentos. Os termoplásticos começaram de fato a adquirir força em 1960 com o aumento da oferta de resinas e os primeiros passos da petroquímica nacional. Outro período importante é 1970. No ano em que a Seleção Canarinho voltou do México com a Jules Rimet em ouro, posteriormente roubada e fundida, o forno por calor produzido sob microondas entrou no mercado. A indústria foi obrigada, então, a desenvolver as embalagens sintéticas rígidas com tampas removíveis e barreiras à luz e ao calor.

Harada dividiu as embalagens em três famílias: as primárias, acomodadas junto ao produto como filmes e sacos; as secundárias, agregadas às primárias, são as tampas e os cartuchos; e ainda a expositora, que facilita o transporte e coloca o produto em evidência em vitrines e prateleiras. As embalagens podem ser colocadas por sistemas automáticos ou semi-automáticos. Devem oferecer barreira a gases, impactos, variações de temperatura, vapores e contaminação microbiana.

Outro aspecto levado em conta é a logística para cobrir a distância a ser percorrida por grandes volumes, da fábrica até o varejo. As embalagens atendem dois mercados, o doméstico e o exportador. Suas funções são o armazenamento, o manuseio, a estadia em centros de distribuição e a viabilização do consumo, por meio da conservação dos produtos. Neste e em outros aspectos, a termoplastia oferece uma série de vantagens. Permite planejamento, criatividade do design, além de diversos processos de adaptação às necessidades do produto. Em outros pontos são economicamente imbatíveis. Um recipiente de alumínio consome nove vezes a energia de um similar em polietileno. Se o material for o aço, a energia é três vezes superior à resina termoplástica.

Ensinou Harada: a reciclagem química da embalagem propicia a conversão em óleos sintéticos de boa qualidade, que poderiam ser convertidos em resinas novamente. Estima-se para o futuro que 2/3 do plástico em circulação no mundo provenham de recuperação do material. Por enquanto, os plásticos se constituem em fonte de energia quando fundidos e convertidos em óleo para incineração. Com 700 mil toneladas transformadas em combustível, nos últimos anos, foram economizados 338 milhões de litros de óleo de caldeiras.

Além disso, os recipientes sintéticos substituem as embalagens pesadas por mais leves. Tanto no descartável como no retornável, as soluções são melhores. “Mesmo as mais criticadas sacolas de polietileno são reutilizáveis e mais resistentes que as de papelão”, defendeu o técnico da Basf. O plástico para carregar alimentos é altamente controlado sob o ponto de vista sanitário.

Na Europa, 95% dos alimentos são embalados em recipientes self-service. A mesma regulamentação serve para os fármacos. Além de estável, higiênico e impermeável, o material pode ser esterilizado e selado sem qualquer adesivo.

Sem o plástico, seria quase impossível fabricar tampas com lacre incorporado.
A versatilidade é única. Plástico vira filme, pote, tampa, garrafa, bisnaga, caixa, engradado. “Uma caixa de leite é na verdade uma camada de plástico”, defendeu Harada. A redução do peso é mais um atributo considerável. Um recipiente para detergente tinha 300 gramas, hoje tem 100 gramas. Plásticos são produtos high tech. Com centésimos de milímetros é possível produzir um recipiente com um ponto de ruptura como os sacos de batatas chips, transparentes ou opacos com barreiras a vapor, oxigênio e odores. Podem receber propriedades adicionais como permeabilidade para alimentos com necessidade de troca de ar como iogurtes e queijos.

Ricardo Munhoz, da fabricante de extrusoras Carnevalli, fez um apanhado sobre o cenário tecnológico para produção de embalagens flexíveis multicamadas. Mostrou que a última geração de máquinas para esse processo tem controladores de temperatura de massa fundida, consumo baixo de energia e baixo tempo de residência, além de produção linear crescente conforme rotação de rosca de transporte. Os diâmetros de rosca são de 50 mm para ciclo produtivo de 120 quilos/hora; 60 mm (160 kg/hora); 75 mm (250 quilos/hora); 90 mm (400 quilos/hora) e 120 mm (630 quilos a cada 60 minutos).

O cabeçote pode ter entrada inferior ou frontal, sistemas giratórios ou fixos. A linha Polaris da Carnevalli é direcionada às olefinas e coextrusão de alguns plásticos de engenharia, à exceção do náilon com EVOH. Para essa formulação a empresa oferece a linha AC. As torres podem ser por arraste fixo para polímeros técnicos e poliamidas. As máquinas brasileiras atuais possuem de 3 até 7 camadas, enquanto na Europa já chega a nove.

Gerente industrial da Hece Máquinas, de São Carlos-SP, Luiz Fernando do Vale Sverzut mostrou a versatilidade da termoformagem na obtenção de embalagens para alimentos, farmacêuticos e eletrônicos. Disse que as resinas ideais para esse processo são o poliestireno, o polipropileno, o PET e o PVC para coextrusão. As novas características das máquinas de última geração agregam moldes sofisticados e ciclos produtivos de 45 quilos por minuto.

As termoformadoras linha pressure forming direcionadas a objetos altos, acima de 100 mm, têm moldes fixos, base fixa ou giratória, estação de corte integrada e outros acessórios de acabamento. Agregam as novas tecnologias de controle de processo como CNC ou CLP com comunicação digital, manutenção remota, servomotores, inversores de freqüência, controle na chapa aquecida micro processada, desbobinador e bobinador de aparas, came eletrônico, simulador de partidas, velocidades incrementais, receitas, dados estatísticos e gerenciais, pré-estufa, cilindros aquecidos à água ou óleo, empilhadores mecânicos, servoacionadores ou robôs, resfriadores e moinhos.

Já as máquinas vacuum forming incorporam características mais sim-ples para produtos baixos com altura máxima de 100 mm. Permitem moldes de menores custos, 25 ciclos por minuto, corte com prensa externa, assim como as pressure forming englobam área de corte e estação de empilhamento, molde com cortador acoplado. Também aceitam pré-estufas, empilhadores, resfriadores e moinhos para reaproveitamento de aparas. “Os transformadores brasileiros podem ficar tranqüilos, pois existem no Brasil empresas capazes de fornecer máquinas e equipamentos periféricos com qualidade, produtividade e preços que o mercado hoje exige”, defendeu Sverzut.