Craques em peças técnicas – Apesar da perda em volume de resinas transformadas, o Rio Grande do Sul tem sua divisão de elite quando o assunto é desenvolvimento de peças técnicas com plásticos de engenharia e de alto desempenho. Altemir Molon, gerente de vendas da Sulbras, conta que a empresa se tornou um centro de excelência na produção de moldes e injeção de peças técnicas. As duas unidades fabris somam quase 10 mil m² de parque instalado entre Caxias e Sapucaia do Sul, na Grande Porto Alegre.

Molon: Sulbras já é centro de excelência em injeção técnica

Na carteira de clientes constam pesos pesados da indústria de ponta como Springer Carrier, Robert Bosch, Itautec, Embraco, Hewlett Packert, Nansen, Epcos, entre outros. A Sulbras fabrica peças frontais de ar condicionados, carcaças de alternadores, sistemas de circulação de ar para automóveis, áreas frontais dos radiadores, peças técnicas para sistemas de segurança e uma série de peças rotativas para máquinas de costura, impressoras, geladeiras e painéis para medidores de energia, entre outros produtos. 

O segredo da empresa é saber combinar a produção do molde internamente com a injeção da peça, acredita Molon. “Eu não ofereço um produto. Eu quero uma solução completa e tecnológica em termoplastia”, reforça. 

Para isso, a Sulbras adquiriu nos últimos anos as mais diversas certificações. Desde 1998 conta com a ISO 9000, a Q-Plus Nível 4, da Springer Carrier; a da Johnson Controls, a norma Jost, da Randon; a da Bosch; a da Dana; a da Stihl e da BSH; fabricante de máquinas de lavar roupas. Além disso, tem homologação UL, norma obrigatória para ingresso de produtos nos EUA.
	Peça frontal gaúcha de ar condicionado

O próximo lance da Sulbras é tornar-se um fornecedor do grupo alemão Bosch em escala mundial, nos moldes do sistema Toyota de produção. “Fazer rápido e sem perdas”, define Molon. Para isso, busca agora a TS 16949, norma que centralizou todas as certificações internacionais da indústria automotiva.

Um dos principais pontos de apoio do processo produtivo da Sulbras é a área de projetos, capaz de simular um molde inclusive provocando virtualmente a quebra de uma peça, explica Molon. Os dois parques industriais englobam 37 injetoras, centros de usinagem de alta velocidade e sistemas de eletro-erosão capazes de produzir moldes de até seis toneladas. As injetoras vão desde 50 t até 1100t de força de fechamento. As resinas transformadas são polipropipleno (PP), poliacetal (POM), poliestireno (PS), poliamida (PA) 6.6, acrilonitrila-butadieno-estireno (ABS), policarbonato (PC), polibutileno tereftalato (PBT) e o Noryl. “Ninguém põe a mão, é tudo por robô e automação”, assegura Molon. Ele calcula em 500 toneladas/mês a quantidade de plásticos transformados na Sulbras. 

	Segundo Nestor Travi, um dos desbravadores da transformação de plásticos de engenharia no Rio Grande do Sul – o sobrenome está associado a outro centro de excelência em transformação de polímeros, a Autotravi – o diferencial de sua empresa é dominar todos os processos necessários à produção do plástico reforçado. Travi conhece bem essa história.
Nova linha da Autotravi suporta temperaturas de até 300ºC

Em 1972, quando o estado era 100% dependente das matérias-primas petroquímicas, sua família começou a produzir peças em fibra de vidro em Caxias do Sul.

A Autotravi se apresenta ao mercado como detentora de know how pioneiro no Brasil em fabricar peças com plásticos de alto desempenho como o poliéter-éter-cetona (PEEK), além de usar de maneira integrada os processos de injeção, extrusão-fundição, sinterização, usinagem e matrizaria. Processa diversas matérias-primas como poliamidas, poliacetal, policarbonato, polifenilssulfona (PPSU), polipropileno normal e modificado, entre outros.

Na visão de Nestor Travi sua empresa é uma das mais equipadas para produzir peças técnicas no País, por dominar todos os processos com plásticos de engenharia e de alto desempenho. “Não tem sentido fazer um molde milionário para uma peça única e gigante”, ensina. “Então a gente passa uma chapa na extrusora, leva para o torno e processa a usinagem normalmente como se fosse uma peça de metal”. Um dos materiais mais utilizados hoje na Autotravi é o polietileno de ultrapeso molecular para obtenção de peças rígidas de deslizamento como as engrenagens empregadas em usinas de papel e celulose, onde é necessário reduzir o barulho das máquinas de tração convencionalmente construídas em metal. São componentes variando de 10 cm a 400 cm de diâmetro.

Na área de injeção, se destacam as peças técnicas para o setor agrícola. Outro lançamento da Autotravi é o Platek AD, uma linha de plásticos de alto desempenho com as quais a empresa transforma peças cuja principal função é suportar temperaturas de até 300 ºC, como bandejas de consultórios dentários, tesouras endoscópicas e outros materiais os quais necessitam passar por autoclave. Recentemente a Autotravi lançou alguns produtos novos como o Microban. “Trata-se de uma chapa de polietileno linear de alta densidade a qual recebe banho de antibiótico durante o processo de extrusão. Destina-se à fabricação de bandejas de laboratórios, tábuas de carne e de corte de vegetais para cozinha e têm a propriedade de eliminar matéria orgânica depositada na superfície das peças acabadas”, ensina Eduardo Brocca, agente de relacionamento de vendas da Autotravi.

Há alguns anos, o grupo caxiense enfrenta em seus domínios a concorrência do grupo alemão Ensinger, outro grande player do plástico de engenharia. Com 35 anos no mercado, presente em 14 países, com 43 operações próprias, a empresa instalou uma unidade industrial em São Leopoldo, no Vale dos Sinos, de onde atende todo o mercado da América Latina, numa linha de produtos de peças semelhantes aos da empresa caxiense. Inclui desde pequenas peças de tração até engrenagens para guindastes em plástico, com rigidez de aço forjado. 

Outra empresa alçando vôos na primeira divisão é o complexo Elobras/Eloplast. O grupo nasceu por força da terceirização da Marcopolo. Fabrica peças em fibra de vidro para ônibus e tratatores, como áreas frontais, traseiras e laterais das carrocerias, capôs de ar condicionados e painéis completos. Processa 130 toneladas por mês e conta com 290 funcionários. Ivan Chemello, diretor industrial e sócio da empresa, elogia a iniciativa do principal fabricante de ônibus do País em terceirizá-lo. Hoje, além da Marcopolo, ele atende a fabricante de tratores AGCO, de Canoas, e a também caxiense Randon, líder nacional em carrocerias para caminhões e implementos agrícolas. Somente em painéis foram duas mil peças entre 2004 e o primeiro semestre de 2005.

A empresa expandiu sua atuação para termoplastia a partir do surgimento da Eloplast. A firma opera com extrusão de PVC para forros de ônibus, tratores e colheitadeiras. Neste ano, comprou três injetoras e colocou uma área de ferramentaria para produção de moldes. O objetivo é fechar o ciclo com processos hoje necessários, compreendendo a fundição, transformação da peça acabada e a pintura, sempre tendo como objetivo a crescente terceirização de serviços da Marcopolo, e por tabela continuar a absorver encomendas de outros clientes. “Somos basicamente prestadores de serviço”, apregoa Chemello. “O nosso negócio é fazer o que o cliente precisar.” Os próximos serviços da Eloplast para a Marcopolo serão peças em poliuretano expandido, adiantou Chemello.

Ao final de tanto debate, percebe-se a necessidade urgente de a terceira geração petroquímica gaúcha combinar sua qualidade e excelência na transformação de termoplásticos em maior quantidade de resinas consumidas, para sair da desconfortável zona de rebaixamento. Afinal de contas, saldo de gols também decide campeonato.

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