Difunde-se cada vez mais o uso das ceras polimerizadas por enxerto, como um tipo de polipropileno modificado com silano, ou um outro tipo de polipropileno enxertado com anidrido maleico. Estes polímeros, dotados de grupos reativos, de diferentes viscosidades e pontos de amolecimento, são utilizados na produção de adesivos. Quando comparados com produtos tradicionais, caracterizam-se por melhor coesão e elevada resistência ao calor.

Catalisador adequado – A perfeita composição dos catalisadores utilizados na produção dessas ceras foi definida por meio de um screening de 300 compostos metalocênicos. Devido ao alto rendimento e à redução de reações derivadas, os catalisadores selecionados simplificam os processos produtivos. Além disso, abrem o acesso a ceras inovadoras de polietileno e polipropileno Licocene. A figura 4 apresenta a ampla gama de viscosidades e pontos de gota das ceras de polipropileno. Essa ampla gama é obtida pela co-polimerização de propileno e etileno. Por meio do catalisador e do contato específico, efetua-se a ligação estatística dos co-monômeros com “perturbação” da cristalinidade e redução do ponto de fusão, com teor de co-monômeros bastante reduzido. Dessa forma, pontos de fusão baixos são conjugados com elevada coesão interna, ou seja, alta rigidez.

De baixo peso molecular, as ceras de polipropileno possuem termoestabilidade superior a dos produtos Ziegler durante o armazenamento em estufa a temperaturas elevadas. Durante a fusão da cera, o contato com o oxigênio do ar ambiente praticamente não interfere nas características cromáticas do produto.

Ceras como aditivos – As pesquisas sobre a utilização das ceras enfocaram principalmente a área da dispersão de pigmentos. São vários os fatores que determinam a dispersão de pigmentos: o pigmento, o aditivo dispersante, o substrato e o processo técnico devem preencher diversos requisitos, que, em parte, são antagônicos entre si. 

Como resultado da fabricação de pigmentos obtém-se partículas minúsculas, os chamados cristais primários. Estes, por sua vez, têm uma forte propensão à agregação e aglomeração, cujos efeitos podem comprometer de modo significativo o processamento dos pigmentos. Pigmentos de difícil dispersão podem causar sérios problemas no processo produtivo, como variações indesejadas de tonalidade e força de coloração, entupimento de filtros e bicos de fiação, rompimento de fibras na fiação e de filmes, redução da solidez de cordões de solda e revestimentos.

Além disso, os pigmentos, em estado bruto, desprendem muita poeira, fato pelo qual cresce a sua integração a substratos que reduzem o desprendimento de poeira, protegem o meio ambiente, encurtam a duração dos processos de pré-dispersão e facilitam a dosagem. O processamento dos pigmentos normalmente dispensa o uso de tecnologias especiais de proteção contra poeira, quando integrados a substratos. A supressão definitiva dos aglomerados de cristais gera uma dispersão excelente do pigmento concentrado, também chamado de masterbatch. Para melhorar a dispersão, não é possível aumentar a energia de cisalhamento, notadamente no caso dos pigmentos de baixa resistência ao cisalhamento. Por outro lado, há determinados pigmentos cujos aglomerados são tão sólidos que o cisalhamento necessário se tornaria muito custoso, em termos técnicos e econômicos. Além disso, a propensão à reaglomeração de diversos pigmentos pode causar problemas à fusão de polímeros não aditivados. Assim, existem substratos diferentes para cada pigmento. Os masterbatches podem ser formulados com base em plástico, cera e suas misturas, sendo os de plástico e cera os mais comuns. No caso dos substratos poliolefínicos, o teor de cera nos masterbatches normalmente varia entre 10% e 40%.

O processo de dispersão ocorre, basicamente, em três etapas (ver figura 5) e, teoricamente, a dispersão perfeita exigiria que cada etapa tivesse seu aditivo dispersante específico.

A primeira etapa é a da umectação do pigmento e exige, como dispersante ideal, um agente polar de boa fluidez. A segunda, a da desintegração dos aglomerados e agregados, precisa de aditivos de dispersão de alta viscosidade e elevada resistência ao cisalhamento e à temperatura. Na terceira etapa importante, a da estabilização da matriz polimérica, o agente dispersante ideal deve ser compatível, ou seja, não deve migrar.

Visto que não há uma só substância que possa satisfazer todos os requisitos, o aditivo dispersante ideal simplesmente não existe. A realidade, portanto, exige o meio termo. Assim, convém lembrar os requisitos mais importantes aos agentes dispersantes. São eles: partículas de menor tamanho possível; pouca ou nenhuma influência sobre as propriedades mecânicas do produto final; ausência de migração; boa compatibilidade com o polímero; boas propriedades de umectação; elevada estabilidade térmica e de coloração; estabilização durável da dispersão; e propriedades reológicas estáveis e adequadas. Ceras modernas satisfazem estes requisitos com excelente rendimento.

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