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INJEÇÃO E EXTRUSÃO EXIBEM NOVAS TENDÊNCIAS

As injetoras multicomponentes voltaram com força para o palco principal da indústria mundial do plástico. Depois do frisson das máquinas elétricas em
2001, os acionamentos diretos começam a angariar espaço também entre as máquinas de extrusão e, ao lado das grandes linhas de coextrusão de filmes em camadas, foram presenças marcantes nos pavilhões da feira

Texto e fotos de Márcio Azevedo

Os movimentados estandes dos fabricantes de injetoras não confirmaram, ainda nesta edição da K, a preferência ou a supremacia das injetoras elétricas. Embora quase todos eles tenham seus modelos servoacionados, e não se cansem de realçar as qualidades dessas máquinas (economia de energia, precisão e limpeza), grande parte deles confessa, longe dos holofotes, que as elétricas ainda são caras, e nem todos os clientes realmente precisam de injetoras tão sofisticadas para suas aplicações. Assim, uma alternativa que alia qualidades de máquinas elétricas e hidráulicas e que tem angariado espaço no mercado são as máquinas híbridas, muitas delas produzidas de acordo com as necessidades dos clientes. 

Mas, essa é apenas uma das tendências. Muitos fabricantes estão apostando na substituição do vidro pelo policarbonato, em aplicações automotivas, já que é recente a tecnologia que permite a produção de peças de grande porte injetadas no plástico de engenharia. Também ficaram patentes os esforços para a redução de tamanho das grandes injetoras, com máquinas de menor força de fechamento realizando o trabalho de concorrentes mais robustas, e a injeção – ou microinjeção – de peças cada vez menores, e de alta precisão, com massas que nem chegam a 1 g. A principal tendência, no entanto, foram as máquinas de injeção multicomponente, tecnologia que não é nova, mas cujas aplicações surgem freneticamente.

Policarbonato – Depois de lançar a técnica de injeçãocompressão IMPmore na NPE 2003, em Chicago, EUA, a Battenfeld apresentou à Europa a injetora HM 20000/19000 com duas placas (mesas de prensa) para a produção de tetos solares. Mas, a grande novidade não é a associação entre Battenfeld, Summerer e Exatec (fabricantes da injetora, do molde e da resina) para a injeçãocompressão de peças de policarbonato com grande área (ao redor de 1m2) já vista na América.	Divulgação
	Série HM debuta na faixa de forças de fechamento menores

Em casa, os alemães mostraram pela primeira vez a fabricação de tetos solares de policarbonato, com área entre 0,6 m2 e 0,8 m2, seguida da sobreinjeção da moldura para vedação na mesma máquina, equipada com duas unidades de injeção horizontais em lados opostos. Uma delas, operando pelo processo IMPmore, injeta a janela automotiva em policarbonato transparente. Quando as placas móveis se afastam, a central gira (os tirantes se retraem junto com as duas placas móveis) e, no lado oposto, a outra unidade de injeção sobreinjeta a moldura em TPU. A peça sai pronta para o uso no carro, informa Marcos Cardenal, engenheiro de vendas da filial brasileira. Além das vantagens da substituição do vidro pelo policarbonato, mais resistente à fragmentação e 40% mais leve, a novidade também permite redução do custo de fabricação após o curto prazo. 

A peça emoldurada pode ser feita em máquinas com molde rotativo mas, em injetoras de duas placas, o investimento inicial é maior na máquina. Em máquinas com molde rotativo, o investimento é maior na ferramenta. Cardenal, porém, lembra que na indústria automotiva os moldes precisam ser trocados cada vez que determinado modelo deixa de ser produzido. “Perdese o investimento no molde, mas a máquina com duas placas continua operando com moldes diferentes e, após alguns, o investimento compensa”, afirmou.	Divulgação
	Carcaça de chave de fenda; poliamida e soft TPE

Nas faixas de menores forças, a Battenfeld apresentou os dois novos tamanhos da série HM, com 2,1 mil kN e 2,7 mil kN de fechamento. O modelo em exposição, com mesa rotatória servoacionada, produziu meias carcaças para chaves de fenda elétricas da Bosch, em moldes de dois componentes (uma préforma de poliamida com um componente em soft TPE). 

Para as aplicações médicas, foi exposta a máquina elétrica EM 1000/210, fabricando pontas de pipetas de PP em moldes de 32 cavidades, e no campo da microinjeção, foi apresentada a Microsystem 50, destinada à produção de presilhas vasculares de apenas 5 mg, com 4 mm de diâmetro e 0,4 mm de espessura de parede.  No caso da exposição da Arburg, o que se viu foi uma reflexão direta das tendências que dominaram os pavilhões de Düsseldorf: as máquinas elétricas, a microinjeção e a injeção multicomponente.	Divulgação
	Ponta de pipeta em PP

Das dez injetoras Allrounder expostas nos 425 m2 do estande movimentadíssimo, quatro eram multicomponentes. De acordo com Susanne Wurst, do departamento de relações públicas, embora a injeção multicomponente não seja nova, há muitas novas aplicações devido à possibilidade de fabricação de peças com diferentes partes, ou que já saem prontas da injetora, em uma única máquina. 

O destaque das multicomponentes foi a injetora Allrounder 570 C 2000, produzindo diafragmas de PA encapsulados em LSR (silicone).  Há dificuldade em fabricar peças constituídas por esses materiais, já que suas temperaturas de processamento são muito díspares – enquanto o termoplástico requer altas temperaturas, o silicone é processado com pouco calor, e vulcanizado se a temperatura é muito alta.	Divulgação
	A Microsystem 50 produziu peças de apenas 0,005 g

Para driblar a questão, a Arburg projetou uma máquina com sistemas de injeção dispostos em “L”, um operando pela placa fixa e o outro pelos canais resfriados. 

Os lançamentos ficaram por conta da nova máquina da série U – Allrounder 270 U – com forças de fechamento de 250 kN, 350 kN e 400 kN. Seguindo o princípio da modularidade que ronda toda a concepção tecnológica da Arburg, a injetora pode combinar diferentes unidades de injeção e diâmetros de rosca, de modo a atender a produção de peças pequenas e a microinjeção.	Divulgação
	Injetora 570 C produziu peças de PA e silicone

A empresa também apresentou o novo modelo da linha Alldrive, a injetora 320 A. O princípio dessa linha, segundo Susanne, não é produzir injetoras exclusivamente elétricas, mas oferecer máquinas adequadas às necessidades dos clientes. As máquinas Alldrive podem ter seus eixos principais acionados eletricamente, e os auxiliares, hidraulicamente, mas também podem ser totalmente elétricas ou hidráulicas. A 320 A possui forças de fechamento entre 500 kN e 600 kN, e pode ser combinada a diâmetros de rosca de 25 mm, 30 mm e 35 mm. 

Mas a principal atração da empresa veio da área de tecnologia de comando, o novo Selogica Direct. 

Baseado no já conhecido sistema de controle Selogica, desenvolvido pela Arburg, a novidade foi desenvolvida para tornar a aquisição de dados e o controle da máquina e periféricos mais simples, pelo uso de um monitor de 15 polegadas com tecnologia touch screen, quesubstitui o antigo teclado. A nova interface reforça a comunicação por símbolos, que tornaram a operação mais intuitiva.	Divulgação
	Injetora 320 A da linha flexível Alldrive

Elétricas renovadas – A Mir, da Itália, apostou na renovação da linha EPower de máquinas elétricas. Algumas injetoras dessa série podem ter até mais de seis motores para movimentos diferentes, mas os modelos mais simples operam com quatro motores em linha, controlando os movimentos de fechamento, extração, carga, injeção e descompressão. Mas, como declara Márcio Ribaldo, diretor da unidade brasileira, foi mantida uma unidade hidráulica opcional, pois muitos clientes ainda precisam de extrações hidráulicas. 

A renovada série EPower também possui um novo controlador que opera em ambiente Windows, permitindo o acesso remoto ao equipamento. Outra máquina redesenhada foi a injetora vertical para borracha MVPI, cujo sistema de fechamento foi remodelado, permitindo o desenvolvimento de um modelo mais compacto.	Divulgação
	O selogica virou Selogica Direct: mais simples

O diretor ressaltou, no entanto, que o principal lançamento da empresa são as máquinas elétricas para a injeção de termofixos (baquelite e poliéster podem ser processados) e borracha natural ou sintética, as primeiras do mercado. 

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