Segredo é simplificar – Tradicional fabricante japonesa de máquinas de estágio único, a Aoki concentra esforços no desenvolvimento de modelos que propiciem custos unitários das embalagens compatíveis com os custos das pré-fôrmas. “Nosso lema é produzir máquinas de injeção-estiramento-sopro com mecanismos avançados, mas cada vez mais simples, não só capazes de produzir embalagens para pequenas doses, cujos gargalos não ultrapassem diâmetros de 5 mm, mas também especificadas para grandes volumes e com bocas largas, livrando os clientes da dependência da compra de pré-fôrmas ofertadas no mercado”, considerou o engenheiro Luciano Garutti, gerente comercial da subsidiária brasileira da Aoki.
Providas da tecnologia Direct Heatcon, as máquinas da Aoki contam com sistema exclusivo de condicionamento direto de temperatura, que dispensa o reaquecimento das pré-fôrmas antes do sopro, fazendo com que saiam da estação de injeção e sigam diretamente para a estação de sopro, propiciando num único estágio a operação de três estações (injeção, estiramento e sopro).
Esse sistema, segundo Garutti, além de facilitar e oferecer maior precisão às moldagens em ciclos rápidos, possibilita a fabricação de embalagens com paredes finas, permitindo produções não só em PET, como também em policarbonato, polietileno naftalato (PEN), polietersulfona (PES), polipropileno, poliamida e poliestireno de alto impacto.
Em comparação com os sistemas convencionais mais antigos, providos de quatro estações, as máquinas de três estações chegam a operar com ciclos no mínimo 30% mais rápidos. Com máquinas dessa geração também é possível formar parte do gargalo por sopro, com reduções de peso na faixa de 3 gramas, e reduções de ciclo, entre 3 e 5 segundos. Tornam-se ainda viáveis as moldagens de gargalos descentralizados, tendência observada em embalagens para óleos lubrificantes para motores, e de frascos ovais, atualmente requisitados para xampús, sabonetes líquidos, molhos e detergentes.
“Nossas máquinas propiciam amplo leque de oportunidades para o transformador, que poderá buscar negócios em diferentes mercados e pretenda trabalhar numa faixa de produção de 4 milhões de embalagens/mês”, considerou Garutti.
O modelo mais consagrado da Aoki no mercado brasileiro, e que inclusive esteve em exposição na última K, é o SB3-250LL-50S. Com capacidade de injeção de 250 cm³ de resina por ciclo e 50 toneladas de força de fechamento, esse sistema sopra PET, PP e PC.
| Reduções de ciclo – Com onze unidades já comercializadas na Europa, Estados Unidos e México, as duas mais recentes instaladas em fábrica do grupo Amcor do Reino Unido, o sistema de produção de embalagens de PET de 25 mL até 5 litros em um único estágio da Husky, denominado IndexSB (Styrament Blow), é capaz de promover significativas reduções de peso e ciclos, resultando em economia e ganhos em produtividade. | Divulgação |
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| IndexSB estágio único reduz peso das embalagens ( esq.) e encurta o ciclo |
| “Sem alterar o design original da embalagem, bem como sua resistência mecânica, com o sistema IndexSB conseguimos reduzir o peso de uma embalagem de 790 ml em PET, que acondicionava pasta de amendoim, de 45 gramas para 42 gramas”, informou Renato Pereira, gerente de vendas da Husky do Brasil, responsável pela região Sudeste. | Divulgação |
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Noutra aplicação, desta vez sem alterações no peso, foi possível moldar um frasco de 510 mL, correspondente a 35 gramas, obtendo-se reduções no ciclo de produção de 16,5 segundos para 9 segundos, ou seja, quase dobrando a produtividade na linha de embalagens.
O sopro de PET já alcançou altos níveis de velocidade e produtividade, mas quando a competição aumenta é natural que os fabricantes se preocupem também em oferecer serviços de assistência técnica com maior eficiência para o mercado.
A Husky, por exemplo, coloca ao acesso dos clientes serviços de prototipagem de pré-fôrmas e garrafas, avaliação de resinas e aditivos e desenvolvimento de embalagens, abrangendo desde o conceito até o protótipo, levando em conta reduções de peso e tempos de ciclo para aperfeiçoar os projetos.
Com um diferencial de atendimento realizado por meio de equipe de 25 profissionais, a empresa assume o compromisso de reposição de peças no prazo máximo de 24 horas.
| “Nossos estoques têm custo altíssimo para a companhia, mas facilitam a vida dos clientes, que ficam despreocupados e não perdem tempo com importações”, afirmou o engenheiro Alvaro de Souza, gerente do centro técnico da Husky do Brasil. | Cuca Jorge |
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| Souza: reposição de peças no prazo de 24 horas |
Segundo ele, três aspectos devem pesar na decisão de compra de um sistema de sopro: repetibilidade, desempenho e suporte técnico especializado, pois, do contrário, compra-se um problema e não uma solução, principalmente levando em conta o grande número de máquinas e componentes importados.
“No Brasil, as peças para reposição poderiam chegar em 24 horas, mas encontram na alfândega brasileira um dos trâmites mais morosos do mundo. É um grande contra-senso o governo permitir a importação de máquinas, mas não facilitar a importação de componentes”, considerou Souza.
Com prazo de garantia de 37 meses, as linhas de sopro da Husky são gigantescas, contando até com 144 cavidades, mas passaram a também incluir mais recentemente sistemas voltados para mais baixas produções.
“Nossos desenvolvimentos mais recentes surgiram por termos observado uma mudança de atitude no mercado, com os fabricantes querendo produzir pré-fôrmas, injetar e soprar, para acondicionar seus produtos e, em função desse comportamento, originaram-se o sistemas da série IndexSB”, afirmou Souza.
Caracterizadas por um único estágio de produção de garrafas de 25 mL até 5 litros, as máquinas do sistema IndexSB são concebidas com sistema rotativo de indexação do molde, podendo-se injetar ampla variedade de pré-fôrmas, alternar as produções apenas com a troca dos moldes, obtendo-se embalagens em PET com diferentes acabamentos e diâmetros nos gargalos. No sistema IndexSB, enquanto a matriz de injeção pode ser dimensionada com 4 até 24 cavidades, as cavidades de sopro vão de duas até doze.
Nesse sistema, as pré-fôrmas são produzidas em máquina Index dupla face, com o uso de duas placas macho montadas em placa rotativa. Após a moldagem, as placas giram a 180°C, e aguardam o próximo ciclo. Na seqüência de produção, as pré-fôrmas permanecem nos machos, onde irão receber resfriamento prolongado, reduzindo o tempo de ciclo no molde e aumentando a qualidade da pré-fôrma, sendo extraídas ao final por placa de extração que, encaixada em robô existente na entrada superior da máquina, irá transferir a pré-fôrma para a mesa giratória no módulo de moldagem por sopro.