Gargalo preocupa - Inaugurada no ano passado, a nova fábrica de Mauá-SP da Polibrasil, de 217 milhões de dólares e 300 mil toneladas de capacidade, já deve passar por um processo de desgargalamento. Com aporte da ordem de R$ 15 milhões, a empresa promoverá aumento de 60 mil toneladas no segundo semestre de 2005.

Detentora de mais de 40% de participação no mercado doméstico, a Polibrasil hoje totaliza capacidade 625 mil toneladas anuais, equivalente à soma produtiva das suas fábricas de Camaçari-BA (125 mil), Duque de Caxias-RJ (200 mil) e Mauá (300 mil). Caso necessite de urgência, a empresa ainda dispõe de uma carta na manga, a antiga unidade de 125 mil t/ano de Mauá, mantida em hibernação.
Na opinião do diretor superintendente José Ricardo Roriz Coelho, também presidente do Siresp, a unidade de Mauá prima por ser a maior e mais moderna fábrica de PP com a tecnologia Spheripol da Basell - maior produtor mundial de polipropileno e líder europeu em poliolefinas -, co-proprietária da Polibrasil junto com o Grupo Suzano.

"A tecnologia empregada na fábrica de Mauá tem vantagem sobre as nossas outras unidades porque produz todos os tipos de polipropileno, inclusive as especialidades. Além disso, sua escala é a maior do mundo", pondera Coelho. A Spheripol se destaca por permitir polimerizar resinas de alto desempenho, sobretudo copolímeros, ele ressalta. Por essa razão, na unidade de São Paulo concentra-se a produção de copolímeros randômicos e de bloco (alto impacto). A fábrica baiana funciona com tecnologia Slurry, apta a processar todos os tipos de PP, porém sua especialidade é uma variedade de copolímero destinado a revestir tubos. "Esse grade é uma especialidade produzida no País só pela Polibrasil", assegura Coelho.

O produto ainda levaria vantagem sobre a concorrência internacional. "Nossa resina sai pronta do reator, enquanto a dos concorrentes ainda precisa ser enviada para a planta de compostos", justifica. A unidade do Rio de Janeiro utiliza tecnologia Lipp, especializada na produção de homopolímeros. "É a melhor tecnologia disponível no mundo para produção de BOPP", comenta.

O mercado de BOPP constitui outro segmento em franco crescimento, acredita o diretor. Por conferir melhor impressão e barreira à umidade, associadas a melhores propriedades ópticas, o polipropileno bi-orientado entra cada vez mais no lugar do papel e ainda de outras resinas, como o polietileno, diz ele.

Os copolímeros de bloco se caracterizam pelas elevadas resistências mecânica e ao impacto. Destinam-se sobretudo ao mercado de injeção. Os tipos randômicos sobressaem pelas propriedades ópticas, com elevada transparência e brilho. São muito usados em injeção e sopro. Altíssima rigidez e facilidade de processamento marcam os homopolímeros, de amplo uso na termoformagem e na produção de fibras, ráfia e monofilamentos.

A linha de produção da Polibrasil ainda inclui o polipropileno de alta cristalinidade, caracterizado por conferir altíssima rigidez. "Substitui o poliestireno com melhores propriedades, principalmente na injeção e termoformagem", diz Coelho. Ao todo, a Polibrasil comercializa por volta de 90 grades, embora disponha de tecnologia para chegar em 250. Só a linha de especialidades, constituída por resinas de alta cristalinidade, altos índices de fluidez, e elevada transparência, entre outras referências, representa em torno de 25 grades.
"O desenvolvimento de novos grades acompanha o que é feito no mundo e também avalia as necessidades do mercado brasileiro, identificando oportunidades de desenvolvimento em parceria com os clientes e consumidores finais", comenta Coelho. Segundo ele, cada unidade tem seu laboratório próprio. Além disso, a empresa tem à disposição toda a infra-estrutura da Basell.

Cuca Jorge	Entre as últimas novidades, a empresa lançou o EP-440-N, um copolímero bloco com índice de fluidez 12 g/10 min. com excelente balanço de processabilidade/impacto e rigidez. Destina-se ao mercado de embalagens e baldes. Ainda sem nome oficial, desenvolveu também novo copolímero bloco com índice de fluidez 6 g/10 min. com boa resistência ao impacto, excelente brilho e acabamento superficial, indicado para produzir brinquedos e eletrodomésticos.
PP substitui o vidro nos requeijões

Diferencial - Como a base de produção é a mesma - a tecnologia Spheripol -, cada empresa se destaca por sua capacidade de gerar grades diferenciados em aditivação, ou inovando em aplicações, opina o diretor da Braskem Luis Felli, que estima oferecer ao mercado mais de 60 grades de polipropileno. Assim surgiu a nova linha Symbius de selantes para filmes de polipropileno bi-orientado. 

O selante é na verdade um grade diferenciado de polipropileno, desenvolvido pela Braskem para substituir produto importado. Pelos cálculos da empresa, o consumo doméstico atual de selantes com essas características é da ordem de 12 mil t/ano. De acordo com seu levantamento, o consumo brasileiro de BOPP apresentou crescimento médio anual da ordem de 20% nos últimos dez anos. A capacidade instalada de produção de BOPP, hoje de 120 mil t/ano, deve saltar para 150 mil t até o final deste ano, segundo estimativas da Braskem.

Outra novidade constitui nova linha de polipropileno para injeção de ciclo rápido. "São grades que cristalizam sob altas temperaturas, reduzindo o ciclo no molde", explica Felli. Resultado: maior produtividade para o transformador. Essa linha deve incorporar de três a quatro grades, com lançamento previsto ainda neste ano.

Quanto a novas aplicações, o diretor destaca a entrada do PP em novos segmentos de mercado. O PP substituiu o vidro nos copos de algumas marcas de requeijão, e está entrando no lugar do poliestireno em copos descartáveis. "É uma tendência do mercado exigir transparência, além disso, como o PP tem densidade inferior ao PS, com o mesmo peso o PP faz copos de melhor qualidade", diz Felli. Outra inovação diz respeito à substituição do polivinil álcool (PVA), um produto importado, pelo PP nas telhas de fibrocimento.

Os desenvolvimentos de produtos e catalisadores acontecem no Centro de Inovação da empresa, dotado de seis plantas-piloto. Segundo o diretor, os equipamentos simulam as condições dos clientes em larga escala, com capacidade para transformar 1.000 toneladas mensais (injeção, extrusão e sopro). Em operação há dois anos, o laboratório custou mais de 100 milhões de dólares.

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