MISTURADORES FABRICANTE DISPÕE DE TECNOLOGIA DE SOBRA

Equipamentos misturam dois ou mais componentes, como pós, líquidos, ou granulados, com alto padrão de uniformidade e homogeneidade

Rose de Moraes

De um simples tamboreamento de resinas com aditivos e masterbatches até processos de alta tecnologia por leito fluidizado, as opções para misturar os componentes das fórmulas de injeção, sopro, extrusão e termoformagem são amplas e podem adequar-se a qualquer tipo de aplicação feita pelo transformador. Antes de selecionar qual é o misturador mais adequado a cada caso específico, é recomendável avaliar as características básicas do equipamento, bem como realizar testes com amostras das matérias-primas utilizadas para a fabricação dos manufaturados plásticos. 

Cuca Jorge	"Os transformadores buscam cor, brilho e repetibilidade nos processos, atributos nem sempre alcançados com misturadores de baixa intensidade", considera Ilio Pellegrino Filho, da Semco Equipamentos Industriais, fabricante de misturadores intensivos e de baixa e média intensidades.
Pellegrino assessora na escolha do processo

No laboratório da empresa, instalado em São Paulo, os técnicos chegam a fazer dezenas de testes para descobrir qual é o melhor processo de mistura para se produzir algo específico. "Simulamos as misturas e geramos diversas amostras para que o cliente possa escolher o melhor processo", informou Pellegrino. Do primeiro ao último lote, os materiais plásticos processados deverão manter os mesmos padrões de uniformidade, homogeneidade, cor e brilho, sem apresentar variações, até por exigência de qualidade implícita nas atividades desenvolvidas pelo setor. "A performance de um misturador é checada pela uniformidade na aparência apresentada no produto final", considera.

Para começar a entender os processos de mistura, é importante observar o grande número de variáveis que podem interferir no desempenho dos equipamentos, como propriedades, dimensões e distribuição das partículas e grânulos, geometria de seus componentes e velocidade de rotação das partes móveis desses equipamentos.

Na opinião de Pellegrino, o processo mais eficiente para se promover misturas de dois ou mais componentes é o de fluidização. Utilizada por grandes transformadores e petroquímicas, para misturar as matérias-primas que darão origem às resinas, inclusive granulando-as, a fluidização de polímeros, aditivos e pigmentos ocorre pela ação mecânica de elementos misturadores (facas), dispostos num eixo central, que realizam movimentos intensos e rápidos, revolvendo os materiais de forma tal que os sólidos se comportam como se fossem líquidos e alcançam temperaturas de descarga de 80°C até 250°C.

Da mistura à fusão - Projetados para operar com velocidades periféricas e rotações muito elevadas, dimensionadas caso a caso e com todo o cuidado para se eliminar o risco de ocorrer a centrifugação do material, esse tipo de equipamento é fabricado pela Semco em várias versões, específicas para processos contínuos, operações por bateladas sob pressão atmosférica ou baixo vácuo, ou envolvendo condições de vácuo absoluto.
"A grande vantagem oferecida pelos misturadores intensivos é tornar os pós fluíveis, sem gerar incrustrações nas tubulações ou silos", afirmou Pellegrino Filho. Na realidade, mais do que misturar, esses equipamentos promovem a fusão das resinas com suas cargas, aditivos, masterbatches e pigmentos.

Em formato cilíndrico, os misturadores horizontais com leito fluidizado fabricados pela Semco possuem elementos internos (facas) projetados em vários formatos e desenhos, como facas múltiplas, ou dos tipos tulipa, heat transfer ou arado. Para o transformador, o aspecto mais importante, no caso, é que as misturas apresentem alto grau de homogeneização, podendo-se ainda contar com versatilidades, como mistura de sólidos com ou sem adição de líquidos, granulações e secagens.

De acordo com o especialista, o campo das aplicações dos misturadores por fluidização é bastante vasto. Podem ser feitas misturas de pós e granulados, adição de líquidos a pós e vice-versa, secagens, inclusive com a recuperação de solventes, promovendo-se ainda reações em fases sólida ou polifásica, mistura de minérios de ferro com calcáreo e bentonita, voltadas à produção de pellets, entre tantas outras.

Nas indústrias químicas, o processo é rotineiro na produção de hot melts de baixa viscosidade, secagem e aditivação de resinas plásticas, produção de compostos termofixos entre resinas de poliéster reforçadas com fibras de vidro, mistura e secagem de pigmentos e corantes, e misturas de abrasivos para a produção de lonas e pastilhas de freios.

As operações dos misturadores intensivos podem ainda ser conjugadas a intensificadores laterais, visando reduzir granulometrias dos produtos, bem como eliminar grumos ou dispersar líquidos em sólidos, sólidos em líquidos, ou desaglomerar partículas.	Cuca Jorge
	Misturador de braço duplo e ação tangencial

Com misturadores intensivos é possível misturar compostos de poliéster com cargas, pigmentos, catalisadores, modificadores e fibras de vidro, fabricando-se termofixos, empregados em centenas de componentes, como lanternas de automóveis, carcaças de ferramentas, caixas de junção, etc. "Antes da introdução dos misturadores intensivos, a produção nesse segmento exigia um misturador de líquidos de alta velocidade, em geral um dispersor, para preparar a pasta e um misturador lento, para combinar a pasta com os reforços das fibras de vidro, demandando longos períodos de mistura, em geral superiores a 30 minutos", informou Pellegrino. Ao longo do desenvolvimento dos processos, muitas empresas migraram para o uso dos misturadores intensivos.

Plastissóis se beneficiam - Outra aplicação típica de equipamentos desse tipo é encontrada na produção de plastissóis. "A tecnologia dos misturadores intensivos introduziu conceito totalmente novo na preparação de plastissóis", comentou Pellegrino. Nesses equipamentos, as dispersões das partículas de PVC em plastificantes e a mistura das cargas, pigmentos e estabilizantes obedecem a ciclos de curta duração, e realizam-se num único estágio. A agitação dos produtos, no caso, ocorre pela ação dos elementos de mistura do tipo arado, que giram no interior de um cilindro horizontal sob alta velocidade periférica, forçando os componentes a se misturar por meio de movimentos tridimensionais.

Cuca Jorge	Em Americana, no interior paulista, a Caccia Rotomec também produz ampla linha de misturadores e resfriadores para PVC e polietilenos. Para o segmento de compostos de PVC, os modelos comportam de 200 litros até 2.000 litros e os resfriadores, de 1.000 litros até 5.500 litros.
Misturador intensivo torna pó fluído

"Nossos equipamentos são 100% nacionais e utilizam tecnologia de nosso parceiro italiano que produz e desenvolve essa linha de equipamentos há 50 anos", informou o diretor Carlos Andrade. A Caccia Rotomec executa a instalação de plantas completas, com equipamentos para recebimento das matérias-primas, transporte, pesagem e industrialização dos materiais.

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