Nitrílicas para a China – Enquanto a Ásia, em especial a China, consome boa parte das nitrílicas convencionais, produzidas pela Nitriflex em fardos para uso em autopeças e calçados, no Brasil as vendas de nitrílicas em pó crescem ao ritmo de 10% ano, alavancadas pelo segmento de calçados. A fabricação de sandálias e chinelos de PVC empregam cada vez mais os copolímeros de acrilonitrila-butadieno em substituição total ou parcial aos plastificantes monoméricos.

Destinados à produção de pneus, com ritmo acelerado pelas exportações em 2003, avaliadas em torno de 15 milhões a 20 milhões de unidades, os látices de vinil piridina (promotores da adesão dos fios das carcaças nas bandas de rodagem) fabricados com exclusividade pela Nitriflex na América do Sul, também apresentaram evolução nas vendas, com alta de 23% na comparação 2003-2002.

Em 2004, a empresa também inclui no seu portfólio  o SBR grau alimentício para gomas de mascar com a certificação Kosher, que assegura fabricação isenta de impurezas. Além do mercado interno, o produto tem como alvos preferenciais os Estados Unidos, a China, e vários países da Europa.

Cuca Jorge	Na linha de projetos especiais, a Nitriflex dará maior destaque neste ano às borrachas nitrílicas carboxiladas em pó. Com testes já realizados no Brasil e exterior, esses copolímeros de butadieno-acrilonitrila carboxilado resistem a temperaturas na faixa de 135°C. Seus alvos de aplicação são os adesivos especiais, para NBR vulcanizada com NBR não-vulcanizada, rayon, algodão e também as resinas fenólicas, epóxi, poliamidas, ABS, PC e poliéster, campos nos quais entrariam como modificadores, conferindo maior flexibilidade e resistência ao impacto a pastilhas de freio e embreagem, raquetes de tênis, varas de pescar, pranchas de surfe e artefatos técnicos.
Widmer fecha as fábricas menos eficientes e caras

EPDM fortalecido – Com fábrica de EPDM no Brasil desde 1996, sua única base de operação em toda a América Latina, a DSM passa por transformações em âmbito global. As mudanças terão início no segundo semestre de 2004 com o fechamento de duas das quatro unidades até então existentes. Uma delas, instalada nos Estados Unidos desde 1968, entre as maiores do mundo, respondia por volumes da ordem de 80 mil toneladas/ano. A outra unidade desativada é a do Japão. Instalada em 1990, essa fábrica tinha capacidade para produzir 30 mil toneladas/ano.

As operações irão se concentrar na sede do grupo, na Holanda, e deverão crescer no Brasil. A produção na Holanda, antes com duas unidades, passará a contar com uma terceira, com capacidade de 80 mil toneladas/ano. Para a unidade brasileira, os planos são de elevar a capacidade de produção para 8 mil t/ano a 10 mil t/ano, privilegiando a unidade considerada uma das mais modernas e certificadas do grupo (ISO 9002/ISO 14000 e TS-16.949, em vias de registro), que atingiu pico de produção em 2003, acima da capacidade nominal instalada, de 35 mil toneladas/ano.	Cuca Jorge
	Spalleta: mercado das nitrílicas ficou estável

“Vamos manter em operação as plantas mais eficientes e com os melhores custos de produção, melhorando a nossa posição competitiva no mundo”, afirmou Lincoln A.Widmer, diretor comercial da DSM, desde janeiro responsável pelas operações da DSM Elastomers e DSM South America. “Nosso plano para o Brasil é fortalecer nossa posição na América do Sul, envolvendo principalmente o mercado brasileiro, que é o nosso maior consumidor na América Latina”.

A reestruturação global da DSM desencadeou mudanças também em áreas de atuação e no leque de oferta de produtos. Os negócios no setor petroquímico foram vendidos para a Sabic, grupo da Arábia Saudita, mas continuam a ser representados pela DSM no Brasil até 2005. Com isso, a DSM South América, criada há seis anos pelo grupo, terá sob sua responsabilidade a gestão dos negócios nos setores de plásticos de engenheria, fibras de alta performance (anti-balísticas), melaminas para revestimentos, laminações, tintas e adesivos, e os elastômeros termoplásticos.

Antes produtora de 140 grades de EPDM, a empresa passará a ofertar 35. “Nossa meta, agora, é focar a linha nos melhores produtos”, afirmou Widmer. O mercado brasileiro pouco sentirá o impacto decorrente de tais mudanças. Dos onze grades antes ofertados, dois foram eliminados. Na contrapartida, estão sendo acrescentados à linha dois lançamentos, considerados pela empresa estratégicos para o desenvolvimento do mercado nacional.  Um deles é o EPDM Keltan 8340. Adicionado à produção local, esse grade é amorfo, com alto peso molecular.

Cuca Jorge	Tem sua estrutura baseada na tecnologia de ramificações longas e controladas, visando assegurar curas e misturas mais rápidas, alta dispersão de negro-de-fumo, a fim de facilitar a extrusão de perfis/guarnições de desenhos complexos e permitir a fabricação de mangueiras. A outra novidade é o EPDM Keltan 4703. Trata-se também de um polímero amorfo de alto peso molecular, diferenciado pelo alto teor de ENB (etilideno norboneno), com média distribuição de peso molecular. O novo produto atende em especial a fabricação de vedações automotivas sólidas e expandidas, palhetas de limpadores de pára-brisas, selos e vedações para tubulações de água potável, com a finalidade de assegurar extrusões rápidas (entre 20 m a 25 m por minuto) até mesmo em túneis de vulcanização curtos.
Ragno destaca mangueiras como mercado promissor

De uso consolidado em todos os sistemas de selagem/fechamento de veículos, como guarnições/perfis de portas, janelas, vidros, o EPDM é  classificado como um terpolímero termofixo. Constituído de etileno, propileno e dieno, tem como principais mercados a fabricação de mangueiras para radiadores e para sistemas de ar condicionado. Ao longo das  décadas de 80 e 90, o EPDM conquistou, ainda, as aplicações do cloropreno, sucessor do SBR e da borracha natural. A fórmula isenta de dieno (EPM) tem uso intenso como aditivo em óleos lubrificantes e como modificador de termoplásticos.

Na avaliação do gerente de negócios da DSM Elastomers Clóvis Augusto Ragno, a demanda atual brasileira por EPDM gira em torno de 14 mil t a 15 mil t/ano, sendo cerca de 70% desse total consumido pelo setor automotivo. Os 30% remanescentes se distribuem entre os setores de fios e cabos, aditivos para óleos lubrificantes (EPM), modificadores de termoplásticos (EPM) e de artefatos moldados para uso industrial, como mantas e correias transportadoras.  

Entre os setores mais promissores em 2003, Ragno destacou o mercado de mangueiras, que surpreendeu positivamente graças às exportações isoladas dos produtos e dos veículos automotivos. Mas como modificador de termoplásticos, o EPM está em declínio, na opinião de Ragno. Os materiais preferidos passaram a ser os plastômeros, termoplásticos com características elastoméricas, desde 1999 fabricados pela DSM em joint-venture com o grupo Exxon Mobil, na Holanda. Já há várias aplicações sendo feitas com o uso desses novos materiais no Brasil, como a fabricação de pára-choques de automóveis e solados para calçados esportivos. No primeiro caso, os plastômeros melhoram as características de resistência ao impacto do PP. No segundo, do PVC ou do EVA.  

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