Sob encomenda - Para idealizar um projeto eficiente de uma rosca nova, os fornecedores trabalham em um regime comparável ao procedimento dos médicos. É feito um cuidadoso diagnóstico, caso a caso, no qual são levadas em consideração as várias propriedades dos materiais a serem processados e todas as características da máquina. Os projetos, então, são desenvolvidos sob medida, de acordo com a “saúde do paciente”. Para tanto, as empresas se utilizam de softwares que abrigam complexos modelos matemáticos e de testes realizados em máquinas mantidas nos seus laboratórios. “É um processo muito complexo, não há limites para se chegar a modelos cada vez mais evoluídos”, revela Enrico Miotto, diretor presidente da Xaloy, fabricante nacional ligado à produtora de extrusoras Miotto.

A eficiência das roscas atingem os patamares máximos quando elas são projetadas para equipar máquinas que processam apenas um tipo de material. Quando as máquinas processam várias resinas, fica impossível obter perfis que atendam com a mesma eficiência as diferentes características dos materiais. “Nesse caso, procuramos chegar a um perfil médio, que atenda da melhor maneira possível a cada um dos materiais com os quais o equipamento vai trabalhar”, acrescenta Antonio Azevedo Alves, diretor da BY Engenharia, representante dos produtos da norte-americana Xaloy Inc., homônima da empresa nacional.  A complexidade da operação aproxima as empresas fabricantes de resinas, cargas e aditivos com as de máquinas e roscas.	Cuca Jorge
	Alves: revestimento é o forte da Xaloy Inc.

Antes do lançamento de uma formulação, as indústrias petroquímicas apresentam a novidade aos produtores do acessório, para que desenvolvam em parceria perfis que melhor operem com suas características. Assim, quando a nova resina chega ao mercado, os transformadores já contam com soluções desenvolvidas para seu melhor aproveitamento. 

Cuca Jorge	Também existe o relacionamento entre os fabricantes de máquinas e os de roscas, apesar de ser bem menos intenso do que o desejado por estes últimos. De acordo com os fornecedores de roscas, as indústrias de máquinas, na maioria das vezes, produzem em casa ou fornecem o design que desenvolveram para o componente a fornecedores especializados em usinagem de metais.
Filippis: pouco diálogo com produtores de máquinas

“Somos procurados apenas quando os fabricantes de máquinas querem soluções bem específicas, voltadas para clientes que vão processar determinadas matérias-primas em condições muito especiais”, diz Filippis. 

É o que acontece na prática com a Romi. Dottori explica que a empresa desenvolve e produz praticamente todas as roscas que fornece. Apenas quando o cliente vai trabalhar com uma única resina em condições delicadas, a compra de uma rosca especial projetada por terceiros é levada em consideração. “Temos condições de importar modelos diferenciados de fornecedores norte-americanos e italianos”, revela o gerente de marketing.

Perfis – Um dos aspectos cruciais dos projetos das roscas é o design de seus perfis. Eles são dotados de filetes que permitem melhores condições de serem realizadas as etapas de fusão, homogeneização e transporte das matérias-primas para os pontos de saída. Para cada tipo de resina a ser transformada e de acordo com os aditivos e cargas adicionados, bem como das características das máquinas onde serão instaladas as roscas, existe um modelo mais adequado. 

No caso das máquinas monorroscas, os designs podem ser divididos em três grupos distintos. O primeiro, conhecido como standard ou universal, apresenta filetes simples dispostos em um perfil que trabalha com vários materiais. Com design mais sofisticado, as roscas chamadas de dupla barreira têm filetes duplos que permitem a separação em canais da resina já fundida daquela que permanece sólida. “A separação faz com que melhore o processo de plastificação dos grãos remanescentes durante o processo”, ressalta Mathias Filho. 

Os projetos mais avançados, conhecidos como roscas especiais, combinam os filetes duplos, presentes nos dois primeiros terços da rosca, com o perfil chamado de misturador, posicionado no terço final da rosca e indicado para promover a perfeita homogeneização da matéria-prima na hora em que ela se aproxima dos pontos de saída. Elas são as mais indicadas para resinas que contam com porcentagens expressivas de cargas e aditivos (veja as figuras). 

As extrusoras de dupla rosca merecem uma citação à parte. Utilizadas em projetos voltados para grandes volumes de produção, elas contam com duas roscas que trabalham em regime contra-rotante (quando giram em sentido contrário) ou co-rotante (quando giram no mesmo sentido). As contra-rotantes são indicadas principalmente para a fabricação de tubos de PVC, enquanto as co-rotantes são mais aproveitadas na transformação de resinas de engenharia. Na maioria das vezes, as roscas contra-rotantes são usinadas em um único eixo (sólidas) e podem ser cilíndricas ou cônicas. As co-rotantes quase sempre são dotadas de anéis, com perfis diferenciados montados em eixos cilíndricos com disposição que varia de acordo com a aplicação (segmentadas). Todas elas têm perfis diferenciados em relação aos dos utilizados nos componentes das máquinas monorrosca.	Divulgação
	Roscas co-rotantes dotadas com anéis

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