Automação na mira – Para Sapage, os equipamentos nacionais, em geral, não acompanham a evolução tecnológica dos importados. “Estão vários anos atrás, por culpa também do comprador que ao fechar o negócio analisa o preço em detrimento da tecnologia.” Enquanto os vizinhos latinos importam do Brasil máquinas completas, no País ainda imperam as vendas de equipamentos mais simples. Existe hoje um consenso no mercado de que argentinos e chilenos, por exemplo, investem mais em automação, como controle e regulagem de espessura e largura e sistema de troca de bobina, entre outros itens. Em geral, são empresas multinacionais.

Dessa opinião compartilha o diretor geral da Windmoeller & Hoelscher Reinhard Bosse. “O índice de automação das máquinas que visam o mercado exportador é maior”, afirma. As exportações da filial brasileira da W&H absorvem 20% da produção de extrusoras de filmes e seguem principalmente para os países da América Latina, como Peru, Venezuela e Argentina. “No exterior, pelo menos 95% dos equipamentos fornecidos pela matriz são automatizados.” A Macchi reforça o grupo das italianas com atuação no Brasil. Representada pela AWS há cinco anos, a empresa divulga sua tradição no mercado de co-extrusão de três a nove camadas, com produções desde 150 kg/h até 600 kg/h (filme tubular) e de 250 kg/h a 1.200 kg/h (filme plano) e diâmetros de roscas desde 25 mm a 150mm. “A primeira patente para co-extrusão de duas camadas foi obtida pela empresa em 1966 e usada na produção de filmes para embalar leite”, conta Sapage.	Cuca Jorge
	Bosse: "automação é maior no exterior"

De acordo com ele, os avanços tecnológicos mais recentes visam capacitar as extrusoras ao processamento de novas resinas, além de aperfeiçoar a automação. “As bobinadeiras têm controle total do processo, garantindo a padronização nas dimensões do filme.” Ressalta ainda o uso dos cabeçotes especiais Coexflex, cuja redução do tamanho possibilita menor tempo de permanência da resina em seu interior, gerando economia de energia elétrica e eficiência na espessura dos filmes. 
O novo sistema de troca de ar interno do balão, com controle por sensor infravermelho, também aumenta a estabilidade do processo. 

Segundo o fabricante, a linha oferece flexibilidade para grande variedade de resinas, desde os polietilenos, polipropileno e EVA. “Com a padronização conseguimos reduzir os custos e o tamanho do equipamento que passou a ocupar o mesmo espaço de uma monocamada.” No Brasil, o carro-chefe são as coextrusoras de três camadas. Dentre os segmentos de maior destaque, cita as embalagens de ração animal com PP ou PEAD na camada interna.

Dentro desse contexto, Sapage destaca o avanço da co-extrusão. “O empresariado demorou a absorver a idéia. Porém, os próprios usuários das embalagens já começaram a verificar que o filme co-extrudado diminui as perdas e oferece configurações que atendem melhor as suas necessidades.” Dentre as principais tendências do mercado, destaca a estabilização do processo de co-extrusão de três camadas em todos os segmentos, a entrada das linhas de cinco e nove camadas e o avanço do processo no segmento de chapas para termoformados.

Nacionalização – Fabricante de extrusoras e co-extrusoras para filmes e sistemas completos de ráfia (extrusão, tear, laminação e confecção), a alemã centenária Windmoeller & Hoelscher está há 30 anos no Brasil. A unidade fabril, instalada em Diadema-SP, registra 80% de índice de nacionalização na linha de extrusoras para filmes. Os cabeçotes, entre outros itens, são importados. Os modelos vão de 50 mm a 135 mm de diâmetro de rosca e as larguras produzidas, de 800 mm a 3,30 metros. Modulares, os equipamentos se adequam às necessidades técnicas da produção. No caso da co-extrusão de três camadas, configuração mais comum, dispõem de duas roscas de 60 mm e uma de 70 mm.

Dentre os itens de automação, cita os sistemas de controle e regulagem automáticos de espessura, denominados P2 e P2 K. O primeiro atua dentro do cabeçote e o outro no anel de resfriamento. Bosse destaque ainda a importância do controle e regulagem da largura dos filmes, capaz de evitar o refile. “Nos processos convencionais, as perdas podem superar 15 mm de cada lado na produção de filmes planos pelo sistema tubular”, diz. Nos modelos automatizados, a variação não ultrapassa 1 mm, segundo Bosse.

O controle de tais parâmetros influencia inclusive o desempenho dos demais processos, como impressão e corte e solda. “A redução ou eliminação das variações gera imensos ganhos em produtividade. Porém, boa parte do mercado brasileiro ainda não percebeu o valor de tudo isso”, critica. As extrusoras W&H contam ainda com sistema automático de troca de bobina e podem ser operadas via controle remoto.

Já o segmento de ráfia responde por 40% do faturamento do empresa no País. “A filial brasileira não exporta esse tipo de equipamento”, informa. Com larguras a partir de 1.000 até 1.800 mm, a linha Starex atinge 82% de nacionalização. Recentemente, a W&H nacionalizou a impressora sem engrenagem Primaflex para até oito cores. O sistema patenteado garante, segundo o fabricante, maior controle do processo e troca rápida de serviços. “Trabalha com camisa porta-clichê ou para cilindros reticulados e não cilindros fixos.” Nacionalizou também tear circular para o segmento de ráfia.

Quilos versus metros – Peter Jungblut, diretor da Gutenberg Máquinas e Materiais Gráficos, responsável pela representação da Reinfenhauser, também faz críticas ao mercado nacional de extrusão. “O setor ainda não faz uso de todas as tecnologias disponíveis, mesmo em relação aos equipamentos fabricados no País.” A situação decorre de uma série de fatores. Além das dificuldades referentes à falta de capital para renovação cita o baixo nível de exigência dos operadores. “Na Europa, os trabalhadores não abrem mão da automação completa das máquinas.”

Cuca Jorge	Outra questão polêmica refere-se à venda de filmes técnicos por quilo e não por metro linear. “Em virtude dessa prática comercial, o transformador brasileiro não dá ao controle de espessura a mesma importância que o europeu, por exemplo”, afirma Jungblut. Concorda, no entanto, que não se trata de regra geral, pois alguns fabricantes já adotam padrões internacionais e produzem filmes técnicos de grande consumo e reconhecida qualidade. A dificuldade de investir em novos equipamentos reforça a tendência do retrofiting. “A instalação de uma matriz nova ou em um anel de resfriamento automático, com calibrador e dispositivo de medição da espessura do filme , podem servir de up grade para máquinas já existentes”, afirma Jungblut. A Reifenhauser fornece componentes individuais para melhorar a qualidade final dos filmes com investimentos menores.
Jungblut ressalta o avanço da co-extrusão em descartáveis

A mesma argumentação se aplica às bobinadeiras que permitem operar com as novas matérias-primas surgidas no mercado. “Além de produzir filmes de melhor qualidade, é possível aumentar a velocidade nos processos posteriores à extrusão, como impressão e laminação.” A Reifenhauser oferece dois tipos de anéis de resfriamento automáticos para controlar as variações de espessuras do plástico. O Reicoflow regula o volume de ar ao redor do balão; e o Reicotherm, a temperatura do ar de resfriamento, sistema mais caro e preciso.

A Reifenhäuser fornece soluções completas para os mercados de filmes, chapas para termoformagem e de equipamentos para tecidos-não-tecidos (nonwoven), um de seus principais filões. Com a produção local suspensa em 2000, a empresa passou a atuar somente com importações diretas da matriz na Alemanha. Fabrica extrusoras de 30 mm a 200 mm de diâmetro de rosca para produções de até 1.000 kg/h. “Normalmente a relação L/D fica em torno de 30 e 33.”

Em 2001, lançou a extrusora R27-1-25-25, modelo compacto, com novo acionamento direto na rosca que elimina o uso de redutor. “A tecnologia garante menor consumo de energia elétrica e facilita a manutenção.” Está disponível para pequenas extrusoras, com diâmetro de roscas de 25 mm a 30 mm, usadas como unidades auxiliares de processo, para realimentação de refile ou introdução de aditivos.

Chapas – No segmento de chapas para termoformagem, Jungblut cita o gradativo avanço da co-extrusão em descartáveis, dentre outras aplicações, visando aumentar a vida útil dos alimentos. Na última edição da feira K, demonstrou a produção de bandejas com três camadas de poliestireno, sendo a interna expandida, cujas células abertas absorvem o excesso de líquido dos alimentos embalados. A Gutenberg representa ainda os fabricantes de impressoras flexográficas Fischer & Krecke e Mark Andy, para banda larga e estreita, respectivamente, com configurações modulares.

Seguindo a tendência americana para o mercado de termoformagem, a italiana Bandera lançou a linha de co-extrusão de chapas de polietileno tereftalato (PET) reciclado, polietileno e adesivo (resina tie). As proporções da mistura variam de 80% a 85% de PET (reciclado, virgem ou mesclado), 5% de resina aglutinante e entre 10% e 15% de polietileno. De acordo com Carlos Soares, representante da empresa no Brasil, a tecnologia permite também a aplicação de camada barreira (EVOH ou náilon).

A linha opera com cabeçote plano e tem produções horárias a partir de 500 quilos, para espessuras superiores a 0,4 mm. “Dispensa a cristalização e desumidificação do PET e emprega eficiente sistema de degasagem.” A máquina standard produz chapas a partir de 800 mm com espessuras entre 0,3 mm e 1,2 mm, segundo o fabricante. “Atende a aplicações cuja profundidade de repuxe é o principal parâmetro e está disponível em diversas configurações técnicas”, afirma Soares.

A empresa oferece automação completa da linha com sistemas de corte e arraste, moinho triturador em linha, bobinadoreira, sistema de carga e dosagem gravimétrica, supervisão de dados, sistema controlador de espessuras, regulagem automática de 76 pontos, tela colorida, impressora, unidade de água gelada, entre outros itens. 

Próxima >>>