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UNIVERSIDADE PROMOVE A SEMANA DO PLÁSTICO

A crescente substituição de materiais convencionais por plásticos de alta performance constituiu o ponto alto da 4ª Semana do Plástico realizada na Universidade Luterana Brasileira, de 7 a 11 de abril, em Canoas no Rio Grande do Sul. Peças injetadas, extrudadas, fundidas, semi-acabadas, além de moldagem por compressão, pultrusão, sinterização, usinagem de precisão e injeção de precisão, que estão surgindo nos mais diversos segmentos industriais, foram apresentados a dezenas de participantes, em sua maioria estudantes do curso de engenharia de plásticos daquela universidade. Na palestra, a Ensinger, empresa alemã, com unidade de produção em São Leopoldo, a 40 quilômetros de Porto Alegre, mostrou a poliamida da DuPont, capaz de operar numa temperatura de 300ºC, com propriedades de baixo atrito e desgaste, isolamento elétrico e térmico, resistência às baixas e altas temperaturas, à compressão, estabilidade dimensional, boa resistência ao plasma e à radiação. 

Segundo o engenheiro Malói Dreber da Ensinger, o polímero serve à aplicação de insertos em garfo para seleção de marchas, anéis de vedação e encosto, anel de pistão de compressores, isoladores de solda plasma, isoladores térmicos para manuseio de vidro quente, podendo funcionar em picos de 540ºC. sem ocasionar contusão térmica. Com relação à indústria automobilística, Dreber informou que nos últimos meses novos componentes e peças como polias inteiras, máquinas para vidros elétricos, buchas plásticas, carcaças para motores e bujões, chegaram ao mercado para equipar desde máquinas poderosas como os carros da Mercedes Benz, BMW e Audi, até modelos populares. 

Como no Brasil os automóveis saem das fábricas  com 30 % a menos de plástico em relação aos EUA, e 10 % a menos, comparando-se à Europa, Dreber credita ao mercado interno um bom potencial de crescimento. Um estudo do BNDES, apresentado pelo engenheiro da Ensinger, projeta que em 2005 os carros brasileiros passem a carregar de 150 kg até 170 kg em polímeros. Atualmente, esse número gira em torno dos 100 kg a unidade. 

O aumento representaria aproximadamente 300 mil toneladas por ano de polímeros embarcados, considerando-se uma produção de 2 milhões de.veículos por ano, em média. Nesse aspecto, Dreber antecipou que os fabricantes de resina da Europa e Estados Unidos estão testando o párabrisa  de policarbonato, que está recebendo ajustes técnicos para conferir a transparência padrão do componente de vidro. Quando isso ocorrer, é possível que aconteça uma revolução no design com a integração da parte frontal com o teto do automóvel. Os plásticos de alta performance servem ainda para polias gigantes de guindastes, recipientes para mineração, componentes em aeronaves, anéis de vedação para válvulas em indústria de extração de petróleo, entre outras aplicações. 

Fundada em 1966, como empresa familiar na Alemanha, a Ensinger está espalhada por quatro continentes, sendo mais de 40 unidades produtivas comercias. Em 1996, aportou no Brasil com um escritório de representação, sendo que dois anos depois abriu sua planta industrial na região metropolitana de Porto Alegre. Focada na pesquisa de plásticos de alto desempenho, a empresa desenvolve peças semi-acabadas, acabadas, fundidas, injetadas, extrudadas e pultrudadas, também atuando no segmento de transformação da terceira geração petroquímica. “Nós partimos do pressuposto que o plástico pode substituir todos os materiais em qualquer condição. A pesquisa da Ensinger não aceita limites”, enfatizou o gerente de atendimento ao cliente Marcos de Souza Nascimento. 

Plástico na Medicina – Cinqüenta por cento de tudo que é produzido como insumos, peças e componentes, instrumental e equipamentos médicos provêm da engenharia de plástico. Atualmente, a área consome 2,8 milhões de toneladas ano de resinas, no mundo inteiro. “É impossível imaginar a atividade médica sem o plástico. Nos últimos anos houve um grande avanço na traumatologia com a construção das próteses de quadril e joelho em polietileno de alto peso molecular”, assinalou Leonardo Carbonera Bochin, médico com mestrado em implante de próteses ortopédicas nos EUA. Ele explica que por serem inertes e resistentes às altas temperaturas, os plásticos tornaram-se um grande aliado na eliminação das infecções em procedimentos cirúrgicos. 

Para Carbonera, apesar disso, a qualidade das próteses fabricadas no Brasil precisam melhorar, uma vez que o atrito do polietileno de alto peso molecular com a parte de metal da estrutura libera milhares de partículas da resina no organismo e contamina os pulmões. Além disso, acrescenta, as próteses nacionais se oxidam no estoque. “Queremos peças mais precisas. A irradiação para esterilizarão também afeta a durabilidade”, continuou o especialista. Ele lembrou que até 1990, os frascos para coleta de sangue eram em vidro, agora são feitos em sacolas plásticas, ainda que em hospitais de regiões mais pobres o material convencional ainda seja largamente empregado. 

O especialista explicou que o surgimento dos plásticos biodegradáveis permitiu a obtenção de cápsulas de remédios que são colocadas no organismo e regulam a quantidade de substância de acordo com a necessidade terapêutica. Tem ainda a pesquisa com o plástico inteligente capaz de detectar impulsos elétricos, provocados pelo cérebro de tal forma a permitir a construção de fossas nasais artificiais para pessoas que perdem o nariz por câncer ou mutilações acidentais, ou ainda as membranas cardíacas, as mesas cirúrgicas de última geração com armação em metal e tampo em plástico de engenharia, tubos endoscópicos, os refletores e o bisturi elétrico, entre centenas de produtos.

Carbonera advertiu que no caso específico do Brasil também falta tecnologia para a fabricação de alguns itens, como o campo cirúrgico auto-adesivo que permite o isolamento completo da pele do paciente em relação aos objetos cirúrgicos, material cuja finalidade é reduzir drasticamente o risco de infecções hospitalares. “Não há produção no país da bota plástica descartável obrigatória nos EUA em operações com duração a partir de três horas”, reclamou. 

Tubos de PEAD – Por conta dos novos acordos para trazer gás natural da Argentina e Bolívia, a engenheira Russoi Schubert, do departamento de desenvolvimento de especialidades da Ipiranga, projetou um crescimento de 200% para o mercado de polietileno de alta densidade empregado na construção de tubovias de gás. Ela enumerou as diversas vantagens do material, tanto no transporte do combustível como na construção de redes de saneamento básico: durabilidade de até 50 anos, baixo custo da obra, ótima resistência à corrosão e intempéries, produtividade e estanqueidade, flexibilidade, de tal forma a permitir o bobinamento, contornando obstáculos, além de não formar incrustações, permitindo acesso a locais difíceis como morros. 

De acordo com Schubert, os organismos de homologação do PEAD empregado em tubovias estão no Canadá e Suíça, respectivamente o Gaste e o Bodycote. A homologação de um novo material para essa finalidade pode levar um ano e meio e custa 50 mil dólares, cada ensaio. Em escala industrial, a resina só pode ser comercializada 50 dias após a fabricação porque todos os lotes precisam passar por vistoria e homologação. “Os tubos de polietileno podem ser conectados fora da vala. Não sofrem a ação de produtos químicos encontrados na água ou esgoto, mesmo aqueles existentes na rede industrial. Os demais materiais são suscetíveis a depósitos no interior da rede, o que, com o passar do tempo, diminui o diâmetro da tubulação comprometendo o abastecimento”, avaliou a engenheira. 

Em Porto Alegre, o Departamento Municipal de Água e Esgotos (DMAE) utiliza o PEAD desde 1986. De um total de 2,7 mil km de redes de distribuição de água existentes na capital gaúcha, 900 km são de tubos PEAD. A cada ano, 100 km de tubulações de ferro e PVC são substituídos por tubos de polietileno. Em 2000, o DMAE tratou 183 milhões de metros cúbicos de água (dez milhões a menos que em 1991), abastecendo 200 mil novos consumidores. As substituições reduzem as perdas na rede pois as juntas podem ser soldadas. 

Novos efeitos – Marcelo Melhado, diretor técnico da Beplast, empresa fabricante de aditivos e concentrados, apresentou a última geração de produtos, como os deslizantes para polipropileno e polietilenos de baixa densidade. A nova tecnologia permite uso de aditivos que não prejudicam a transparência, as propriedades organolépticas, e são extremamente estáveis à temperatura de processamento. A Beplast possui em seu portfólio o MB AD 178, para uso indicado em PP, PEBD e PELBD. A aplicação principal é a área de embalagens. Com relação aos preparados anti-bloqueio, a nova tecnologia permite uso de aditivos que não prejudicam a transparência, e provocam baixa abrasão no equipamento de processamento. Já os expansores receberam cargas de fibras poliméricas, metálicas ou cargas inorgânicas condutivas. Os novos retardantes de chama estão livres de halogênios e de compostos de amônia. Podem ser aplicados em áreas externas e internas. A aplicação vai definir o tipo de produto, sua concentração e flamabilidade. O segmento de eletroeletrônicos é que mais consome esta tecnologia.

Estão surgindo também novos conceitos de concentrados de pigmentos como o de efeito gelado. Proveniente de pigmentos inorgânicos, produzem um efeito de congelamento superficial. Sua maior indicação é para peças opacas. Os termoplásticos em geral podem receber esse efeito. O efeito luminoso resulta da ação de pigmentos orgânicos que produzem um efeito de leds, ou luz acesa, semelhante a um brilhante. No entanto, a transparência é fundamental para obter tal efeito. Os termoplásticos amorfos e transparentes são os indicados para esse efeito. 

Há ainda o efeito intermitente. Tratam-se de pigmentos orgânicos para o efeito “camaleão”, semelhante à cobertura da asa de insetos. Devem ser utilizados em peças transparentes ou opacas. Já o concentrado de efeito brilhante é obtido de pigmentação inorgânica que resulta efeitos de cristais, semelhante a um brilhante, com aplicação destinada às peças transparentes ou opacas. Outra área que também despertou o interesse na 4ª Semana do Plástico Ulbra foi a reciclagem. Dorval Cuty, da Recipel, afirmou ter duplicado sua produção para 200 toneladas por mês de polietilenos, com as quais está fabricando lonas para a plasticultura. Na opinião do empresário, essa será uma área que irá absorver mão-de-obra especializada de nível superior a curto prazo.

Fernando de Castro

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