ROTOMOLDADORAS


PROCESSO MELHORA EFICIÊNCIA

Novos recursos conferem mais rapidez, economia e produtividade às máquinas

Rose de Moraes

Nacionais ou importadas, as máquinas de rotomoldagem incorporaram nos últimos tempos novos recursos e concepções, visando tornar os equipamentos mais eficientes e versáteis. O custo de produção caiu para os rotomoldadores a partir de máquinas programadas por novos softwares, de ciclos mais rápidos, e também mais econômicas no consumo de insumos, como o GLP, gás liquefeito de petróleo, um dos mais utilizados para o aquecimento dos fornos.

A despeito de todas as dificuldades enfrentadas em 2002, como a queda no nível das atividades industriais e a alta do dólar, as vendas de máquinas se mantiveram aquecidas, a julgar pelos resultados de comercialização e investimentos feitos em novos desenvolvimentos e fábricas locais. 

A Caccia Engineering, sediada na Itália, deve oficializar em janeiro próximo a instalação da subsidiária brasileira, em Americana-SP, onde pretende produzir máquinas e misturadores. Outro fabricante estrangeiro, a Reinhardt, da Alemanha, busca ampliar sua participação na rotomoldagem brasileira, divulgando ao rotomoldador novas tecnologias, mais compactas e direcionadas à produção de pequenas peças. 

Indústrias nacionais, como a Sistema e a Rotomold, também estão mais agressivas. Inovam em tecnologias, preocupam-se em fornecer sistemas mais econômicos e têm grande versatilidade para adaptar maquinários às necessidades específicas de cada rotomoldador. Outras, como a Rotoline, promovem alianças internacionais, para crescer nas exportações, comprovando a tendência de crescimento deste setor da transformação.

No novo sistema direcionado à produção de pequenas peças, a Reinhardt levou em conta a economia de espaço para a instalação da máquina. Tradicional na fabricação de sistemas horizontais, a empresa resolveu inovar na fabricação do sistema carrossel, programado para atender às mais altas escalas de produção, e desenvolveu no ano passado a primeira máquina de concepção vertical para produzir peças de pequenas dimensões em ciclos mais rápidos.

Com maior rendimento às operações, o modelo mais compacto produz peças com diâmetros de até 500 mm e alturas até um metro, ocupando área de 5 m x 7,5 m. Já a maior estação de trabalho pode rotomoldar peças com diâmetros de até 900 mm e alturas máximas de 1,30 m.

Lançados na K’ 2001, em Düsseldorf, na Alemanha, os novos equipamentos possuem três braços, cada qual comportando dois porta-moldes, para facilitar a atuação dos rotomoldadores no segmento de peças técnicas, segundo o engenheiro de vendas Andrés Grunewald, da divisão de máquinas para a indústria plástica da Ferrostaal, representante exclusiva da Reinhardt no Brasil.

Mais conhecidos dos rotomoldadores locais, os sistemas horizontais do tipo carrossel produzem peças bem maiores, sendo em geral requisitados para atender aos segmentos de tanques, como caixas d’água, e reservatórios para acondicionar produtos químicos.  O maior modelo horizontal fabricado pela Reinhardt produz peças com diâmetros de até 2,80 m e altura até 2,70 m.	Cuca Jorge
	Caixa d'água feita por rotomoldagem

A menor máquina é capaz de rotomoldar peças com altura máxima de 1,20 m e diâmetro máximo de 1,40 m.
As expectativas de comercialização dos novos modelos verticais são as melhores possíveis. Para o fabricante, um dos aspectos mais importantes para o rotomoldador é compreender o ganho em produtividade oferecido pelos novos modelos, principalmente nos tempos consumidos entre as etapas de carregamento, na sinterização de alta eficiência térmica, e no resfriamento encurtado. Outro aspecto favorável aos rotomoldadores diz respeito às linhas diretas de financiamento, oferecidas pela Ferrostaal e extensivas a todas as linhas de máquinas.

Assim como os horizontais, os modelos verticais também podem agregar opcionais para automação de várias operações, como o descarregamento das peças dos moldes via robôs, e o sistema de alimentação de matérias-primas, que também pode ser agilizado a partir da conexão à máquina de um sistema de transporte pneumático, levando-se em conta cargas pré-programadas.

Bem conhecida no âmbito da rotomoldagem brasileira, a tecnologia italiana da Caccia Engineering propiciou inovações recentes, com modificações nos fornos, câmara de resfriamento e carros, realizadas de modo a oferecer maior flexibilidade às rotomoldagens. Levando em conta esses parâmetros, o departamento de engenharia da empresa desenvolveu o sistema módulo, com dimensões variáveis no forno a depender do porte da máquina escolhida, desde 1.250 mm até 6.000 mm para os diâmetros esféricos. Lançado em 2001, o sistema modular foi concebido com painéis de dupla face nos fornos, confeccionados em aço, e providos de sistema interno para isolação térmica. 

O novo sistema propiciou modificações no design do forno e na câmara de resfriamento, beneficiando diretamente a área útil do equipamento.	Divulgação
	Modelo opera com braços deslizantes

As modificações abrangeram o sistema de braços do modelo Rotobox , máquina concebida com sistema shuttle (dois carros com forno central), que passou a operar com o sistema de braços utilizados pelo modelo Rotaut, além de carrossel projetado com braços deslizantes sobre trilhos, que trabalham suspensos, abolindo-se os carros deslizantes sobre quatro rodas, que exigiam a abertura das duas portas do forno, e resultavam em 20% de perda de calor e em custos mais elevados de produção. 

Poupo a pouco, o novo sistema modular de fornos deverá substituir os modelos concebidos de acordo com o sistema shuttle, introduzindo-se as concepções mais modernas, prevendo a instalação de até quatro braços suspensos e deslizantes sob trilhos, que geram ganhos em custos e produtividade.

Até o momento, segundo Carlos Andrade, sócio-diretor da Raw Plastic, representante da Caccia no Brasil, de Americana-SP, três equipamentos já foram instalados com o emprego da nova tecnologia modular, comprovando-se a maior eficiência na produção de rotomoldados, pois, com o sistema de carros suspensos, é possível abrir apenas uma das portas do forno, economizando no consumo de gás.

Em 2003, a Caccia Enginneering planeja instalar uma subsidiária em Americana–SP, com perspectivas de ampliar o número de fornecimentos para o mercado local, iniciando-se à fabricação de máquinas concebidas pelo sistema Rotaut, e também de misturadores para PVC e PE.

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