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Tendências - O segundo dia de apresentações iniciou-se com a palestra da pesquisadora Claire Sarantópoulos, do Centro de Tecnologia de Embalagens do Instituto de Tecnologia de Alimentos (Cetea/Ital), tratando sobre inovações e tendências em embalagens plásticas flexíveis. Segundo ela, um dos frutos da competição tecnológica é a produção taylor made, específica para atender às necessidades do cliente, às vezes independentemente do volume de produção. 
A crescente preocupação de empresas com a postura ecologicamente correta estimula a realização dos estudos ACV (Análise de Ciclo de Vida do Produto) e a busca de nichos especiais de atuação, onde seja possível a utilização de embalagens com diferenciais ambientais.

Uma série de desenvolvimentos visa a atender as novas necessidades de consumidores e produtores. Embalagens ativas interagem com o alimento para conservá-lo; algumas possuem absorvedor de oxigênio incorporado na camada intermediária do filme plástico, que é ativado durante o acondicionamento com radiação ultravioleta. Caso o oxigênio não seja absorvido na tampa do material, a camada intermediária faz o serviço através de um polímero que se oxida consumindo o gás. A embalagem mantém um comportamento passivo, até ser ativada durante o acondicionamento. Algumas variantes incorporam sachês, rótulos ou cartões que desempenham o papel de absorvedor. Os dispositivos são impregnados com um haleto metálico, que ao interagir com a umidade do alimento inicia a ação. É importante o controle da umidade no interior da embalagem, pois a condensação da água prejudica a transparência do plástico e a visualização do alimento. 

No caso de embalagens para café, a produção de gás carbônico pelo produto cria problemas de aroma e sabor. A alternativa é o uso de embalagens ativas com válvula de alívio de gases: a válvula, one way (via única), abre à pressão de 150 mBar e permite o escape do gás carbônico indesejado, sem possibilitar a entrada do oxigênio. 

As embalagens ativas também podem conter filmes absorvedores de gás etileno, produzido pela maioria das frutas e responsável por acelerar sua maturação. O filme absorvedor possui um mineral incorporado no polímero. A estrutura do retículo do mineral é construída com “vazios” cuja dimensão é semelhante à da molécula de etileno, o que possibilita aprisioná-las e evitar a maturação prematura das frutas. 

Claire apresentou diversas modalidades de embalagens barreira (destinadas a impedir ou regular o fluxo de gases através da embalagem), como embalagens com selos fresh-hold, que controlam as trocas gasosas na embalagem; filmes poliolefínicos coextrudados com permeabilidade compatível com a respiração do produto embalado; filmes microperfurados a laser (PE, PP e BOPP) para embalagens de frutas e hortaliças frescas em atmosferas modificadas; e embalagens de altíssima permeabilidade. Este tipo de embalagem é utilizado após o acondicionamento a vácuo de carnes frescas durante a distribuição. O alimento é embalado com o filme de altíssima permeabilidade a oxigênio na etapa de exposição ao consumidor, para permitir o reblooming (revitalização da cor vermelha da carne). Uma variação dos sistema consiste na utilização de filme externo de alta barreira laminado a filme de altíssima permeabilidade. A embalagem permite a distribuição a vácuo. A camada barreira é delaminada antes da venda ao varejo, possibilitando o reblooming.

Uma novidade são os filmes de alta barreira encolhíveis, que antes só eram possíveis em embalagens rígidas. Também as embalagens termorresistentes, que sempre foram sucesso de mercado no Japão, começam a ser utilizadas em outros países. Resistentes à esterilização por ação do calor, com média ou alta barreira, destinam-se a rações militares, pet food, produtos cárneos e ao mercado institucional. O desenvolvimento desse tipo de embalagem fomentou o desenvolvimento de autoclaves especiais (autoclaves com contra-pressão) para o processo de esterilização, que deve contemplar o amolecimento do polímero e as altas temperaturas no interior da embalagem. 

O Brasil também não está acostumado com as embalagens auto-sustentáveis, que crescem a taxas anuais ao redor de 20% no resto do mundo. Claire afirma, entretanto, que este tipo de embalagem ainda apresenta problemas de soldamento (fechamento da embalagem). No caso brasileiro, há dificuldades adicionais: a embalagem deve ter resistência superior por conta das enormes distâncias percorridas em condições precárias, das estradas e dos veículos. As variantes incluem formatos anatômicos e dispositivos para carregamento das embalagens.

A pesquisadora do Cetea também apresentou embalagens ditas inteligentes. Estas embalagens diferenciam-se das ativas, pois conseguem detectar modificações no produto embalado e “alertam” – através da mudança de cor, geralmente – o consumidor para as mudanças. Um exemplo são as embalagens com indicadores de umidade relativa e temperatura. 

Filmes - Andreas Mayer, especialista em tecnologias de extrusão da Dow Europa, discutiu aspectos da escolha correta de materiais e equipamentos para linhas de extrusão de filmes. O especialista alemão ressaltou o aumento da utilização de máquinas de coextrusão, em detrimento das monocamadas. A coextrusão permite a otimização da estrutura e das necessidades superficiais do filme, ao mesmo tempo em que possibilita a redução dos custos com matérias-primas e a abrangência de uma gama mais ampla de aplicações. 
Além disso, explicou Mayer, muitas das necessidades de desempenho das novas embalagens do mercado residem não no produto ou em seu uso, mas na sua fabricação, devido à expansão das máquinas de alta velocidade de processamento. 

Entre as alternativas apontadas por Mayer para o sucesso da coextrusão estão a tecnologia modular, que permite a atualização dos equipamentos por etapas e a correção de problemas também em etapas, além da utilização de partes do equipamento feitas sob medida, como as roscas. Mayer afirmou que a fabricação de produtos de maior qualidade demanda o uso de ferramentas feitas sob medida, já que a não uniformidade é o principal desafio da coextrusão, em conseqüência da grande quantidade de polímeros utilizados no processo, com diferentes características de fundido, diferentes comportamentos de fluxo, e variedade de aplicações. 

Para apresentar os processo de fabricação de polietilenos operados pela Dow, a empresa trouxe o líder de tecnologia de processo solução da Dow Brasil, Marcelo Fiszner. Os quatro processos existentes de fabricação de polietilenos – solução, alta pressão, slurry e fase gasosa – abrangem a maior parte de resinas da família: PEBD (processo de alta pressão com reator tubular ou autoclave), PELBD (processo fase gasosa ou solução) e PEAD (processo fase gasosa, solução ou slurry). 

A Dow é a maior produtora mundial de polietilenos pelo processo de solução, segundo Fiszner, bastante adequado para a fabricação de resinas de desempenho diferenciado, como filmes de alto desempenho e filmes stretch de alto estiramento. O processo pode utilizar catalisadores convencionais Ziegler-Natta ou ainda catalisadores metalocênicos (tecnologia Insite). A Dow também fabrica, pelo processo de solução, resinas de densidades ultra baixas (plastômeros usados em selagem), da marca Affinity. 

O último trem de produção partido pela Dow, em Bahía Blanca (Argentina), utiliza o processo de solução. Fiszner afirmou tratar-se da mais moderna planta da empresa em todo o mundo, incorporando alguns avanços tecnológicos como um contador de géis (imperfeições visíveis nos filmes de polietileno) em regime contínuo. A contagem contínua, antes efetuada por amostragens, permite a avaliação em tempo real de todo o lote, elevando o padrão de qualidade da resina produzida.

A aquisição da Union Carbide trouxe para a Dow a tecnologia Unipol de fabricação em fase gasosa. “Este é o processo mais prolificamente licenciado nos últimos trinta anos”, afirmou Fiszner. O método revelou-se adequado para a fabricação de produtos de processabilidade crítica, por ser muito flexível quanto à variedade de produtos e à utilização de catalisadores (cromo, Ziegler-Natta e metalocenos). Entretanto, pelo processo de fase gasosa podem ser fabricados apenas os polietilenos de base buteno e hexeno. A tecnologia também beneficia a produção de materiais em grandes quantidades, em oposição às especialidades. O processo utiliza reatores de leito fluidizado, em que as partículas permanecem flutuando em fluxo turbulento durante a reação, propiciando boa homogeneidade ao produto. 

O primeiro método de fabricação de polietilenos desenvolvido foi o processo de alta pressão. Eficiente, pode ser operado de duas formas: através de reatores de fluxo tubular ou em tanques agitados contínuos do tipo autoclave – no segundo caso a resina produzida apresenta melhores propriedades de transparência. É o único dos processos existentes a operar em altas pressões; as condições severas de pressão e temperatura possibilitam a formação de radicais livres que reagem em cadeia, relegando aos catalisadores apenas a iniciação das reações. Específico para a produção de PEBD, o processo resiste ao tempo pelas características da resina: “O filme de PEBD só não acaba por que é único para algumas aplicações, como no caso de termoencolhimento”, assegurou Fiszner. 

A Dow ainda fabrica resinas utilizando o método slurry, de tecnologia Hoechst, o primeiro a ser usado para a produção de PEAD. Diferentemente do processo em solução, no slurry o monômero de etileno encontra-se em suspensão, e devido às baixas pressões e temperaturas de operação existe a necessidade do catalisador metálico para o início da polimerização. Usualmente o equipamento destinado a essa aplicação possui dois reatores cilíndricos, que permitem a manufatura de materiais bimodais (cada reator produz um único material, monomodal). 

O processo é ideal para a produção de PEAD, mas não se presta à fabricação do PEBD. Entre as vantagens, figura a simplicidade do processo, em que a principal dificuldade é o gerenciamento dos grandes volumes de solvente envolvidos. 

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