Retração – Na opinião do presidente da CSFM, o setor passa por uma período bastante difícil. “A queda no volume de vendas no primeiro semestre do ano chega a 40%.” 

Cuca Jorge	A concorrência acirrada, reduziu, além da participação das empresas, o preço cobrado pela hora de ferramentaria. “Muitos trabalham com preços entre 45 e 60 reais a hora, quando o custo nacional exige valor mínimo de 90 reais. Não dá para entender essa matemática”, avalia Afonso Podadera, gerente delegado da Mold-Masters, fabricante de sistemas de câmara quente, e diretor da Manuplast, ferramentaria de construção e manutenção de moldes, ambas instaladas em Sumaré-SP. O resultado da conta, no entanto, é previsível. “Existem empresas com problemas financeiros sérios que devem se agravar ainda mais até o final do ano. A situação do mercado está bastante delicada.”
Podadera: situação do mercado é delicada

O valor cobrado pelas ferramentarias de Cingapura fica em torno de 28 a 35 dólares a hora. “Com os impostos, os moldes chegam ao País mais caros que o nacional, porém com menor prazo de entrega”, afirma Podadera. Um dos problemas, segundo ele, refere-se ao tempo de desenvolvimento. “Gastam-se meses na elaboração dos projetos, limitando o prazo para confecção.” A importação de moldes de grande porte ocorre por falta de fornecedor. Existem poucas empresas capacitadas para confeccionar ferramentas acima de 20 toneladas, entre elas destacam-se a Indústria de Matrizes Belga, de Caxias do Sul, e a CM (ex-Promold), de Diadema. Nas ferramentas menores, o elevado prazo de entrega determina a compra no exterior. “Estima-se a importação anual de 500 moldes de 500 a 800 quilos”, diz Podadera.

Dentro desse contexto, facilitar e promover o acesso das ferramentarias nacionais às novas tecnologias como o High Speed Machining (HSM) torna-se imprescindível, na avaliação de Miranda. Enquanto as máquinas convencionais de usinagem/fresamento CNC operam com velocidades em torno de 6 mil a 8 mil rotações por minuto (rpm), o sistema HSM atinge entre 20 mil e 28 mil rpm. Estima-se que 70% dos fabricantes mundiais já adotem a tecnologia HSM, capaz de reduzir em mais de 50% o tempo de confecção de moldes. Entre outras vantagens, a tecnologia permite a usinagem de aços endurecidos, eliminando as etapas de desbaste e de semi-acabamento, operações demoradas e que respondem pelos custos mais elevados. O investimento para a implantação do sistema high speed fica entre US$ 100 mil e US$ 200 mil.

Câmara quente – O grande potencial de crescimento do segmento de câmara quente chamou a atenção de fabricantes mundiais de componentes, grande parte com investimentos no País. De acordo com informações do setor, mais de 15 indústrias, entre produtores locais e importadores, disputam esse mercado, bastante concorrido. De acordo com o diretor industrial da Delkron, de Mairiporã-SP, e vice-presidente da CSFM Ney Kaiser, apenas 6% dos moldes de injeção de termoplásticos em uso no Brasil possuem elementos de câmara quente. “A tendência é de crescimento, pois a tecnologia proporciona redução de custos com incremento de qualidade, benefícios vitais para a sobrevivência das empresas transformadoras.”	Cuca Jorge
	Para Kaiser, há muitas empresas improdutivas

Em outros países, principalmente na Europa, o percentual de ferramentais ativos é bem maior, superando em cerca de oito vezes o índice brasileiro. Pelas contas de Podadera, da Mold-Masters, 25% dos moldes de injeção fabricados atualmente já adotam a tecnologia. “A barreira dos 50% será facilmente ultrapassada em dois anos”, estima. Embalagens, autopeças, utilidades do lar, talheres descartáveis e linha branca concentram atualmente o maior número de usuários.

A baixa utilização nos demais segmentos deve-se principalmente ao alto custo do produto e à falta de informação, não só para a espe-cificação do sistema de canal quente na etapa de projeto como também na confecção dos moldes. “Experiências negativas assustam clientes potenciais”, acredita Podadera. Para alterar o quadro, fabricantes de câmara quente investem em seminários e treinamentos. A questão do custo, no entanto, é um pouco mais complicada. “Sistemas de primeira linha empregam materiais importados, como os elementos resistivos, aços nobres e ponteiras de tungstênio, entre outros.”

De acordo com Podadera, a nacionalização da produção, iniciada em maio, com a inauguração da fábrica brasileira da Mold-Masters, reduziu os preços em 40% quando comparados aos itens importados da matriz canadense. “A alta do dólar afetou muito o mercado, mas o maior problema refere-se aos custos e dificuldades de importação, agravados com as seguidas paralisações alfandegárias.” A Mold-Masters iniciou a produção nacional com os itens de menor valor tecnológico: blocos distribuidores (manifolds) e porta-manifolds. A linha inclui sistemas padronizados e especiais, cujos projetos permanecem sob a responsabilidade da matriz.

Com capacidade instalada para produzir 20 manifolds para quatro bicos e dez placas quentes por semana, a empresas opera com 50% de ocupação. “Trata-se de um resultado bastante satisfatório visto a situação do mercado, cuja queda na produção se aproxima dos 40%, e o pouco tempo de atuação da fábrica brasileira.” A empresa ainda não definiu prazo para a nacionalização dos demais componentes dos sistema de câmara quente. “Preço, assistência técnica, reposição imediata de componentes e engenhara de aplicação local são as principais vantagens asseguradas com a nacionalização”, ressalta.

Recentemente a empresa lançou o controlador de temperatura TMMZ, disponível em duas versões: Temp-Master G-series e Temp-Master L-series, para 24 até 160 zonas de aquecimento. Dentre as vantagens, Podadera cita o novo design, maior precisão e controle manual em tela de cristal líquido. “Disponível em sete línguas, incluindo o Português, possibilita a visualização do sistema por meio de fotografia com identificação específica de cada zona controlada”, conclui.

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