Outra vantagem da nova concepção do cabeçote é um melhor controle da temperatura de extrusão dos materiais. Todas essas vantagens, de acordo com Simões, foram conseguidas ao se possibilitar que a distribuição do material na parte interna do cabeçote passasse a ser feita na forma vertical e agregada ao helicoidal mesclador e homogeneizador dos materiais de processo. “Além do preço bem menor, hoje nossa tecnologia pode competir em igualdade com os estrangeiros”, garante.

Recorde negativo – Por falar em concorrência externa, a situação dos importadores de equipamentos dificilmente poderia se encontrar pior. Exemplo marcante do impacto do dólar alto sobre as tentativas de vendas de extrusoras de fabricantes internacionais é o da Conemar, de São Paulo, representante da norte-americana Davis Standard. Neste ano, a empresa superou todos seus recordes negativos: não vendeu sequer uma máquina.

Cuca Jorge Bilton acredita na recuperação da moeda nacional e das vendas

Fornecedora de sistemas de extrusão da Davis Standard, com preço médio de US$ 800 mil, e outros de co-extrusão, cujos valores atingem até US$ 2 milhões, a Conemar não perde as esperanças. Para seu sócio-gerente, Alan Bilton, sua confiança se baseia em uma análise da economia nacional bastante difundida no meio industrial: “O real está subavaliado em até 40% e a tendência indica a correção”, contenta-se Bilton. Por triste coincidência, a desvalorização do real surgiu em um momento em que a Conemar estava conseguindo fazer bons fornecimentos de sistemas completos, a maioria deles de co-extrusão para três e cinco camadas. Trata-se de sistemas de blown film com todos os periféricos agregados. Em 2000, a empresa havia importado cinco linhas, contra três do ano anterior. “Talvez em 2002 voltemos a esse patamar”, diz Bilton.

Embora a co-extrusão ainda não seja difundida como no exterior, onde há sistemas até para nove camadas, alguns grandes transformadores perceberam as suas vantagens. Além da economia de custo, utilizando-se resinas recicladas ou menos aditivadas nas camadas externas dos laminados, há também vantagens técnicas fundamentais. Pode-se trabalhar com as várias possibilidades das resinas, privilegiando a soldabilidade na camada interna e o visual do filme na externa, por exemplo.

Essas vantagens, para o gerente comercial da Carnevalli já convenceram alguns segmentos em favor da adoção dos multifilmes, como no caso dos fabricantes de embalagens flexíveis para rações de animais. “Os transformadores de filmes que não possuem co-extrusoras sequer podem pensar em vender para esses fabricantes”, diz Simões. Para ele, essa escolha se funda na possibilidade da co-extrusão incluir camadas internas com barreira de gordura e outras, na parte externa, de melhoramento do visual da embalagem das rações.

Ainda imaturo – Mas há quem tenha opinião mais crítica em relação à co-extrusão no Brasil. O diretor geral da alemã Windmoeller & Hoelscher, Reinhard Bosse, sintetiza essa corrente de pensamento. Fabricante de extrusoras e co-extrusoras para filmes e para sistemas completos de ráfia (extrusão, tear, laminação e confecção), com unidade produtiva em Diadema-SP, a Windmoeller & Hoelscher não tem conseguido realizar muitas vendas em co-extrusão, mesmo antes dos problemas conjunturais deste ano.

Cuca Jorge Bosse: falta maturidade tecnológica à indústria

Para Reinhard Bosse, a resistência do mercado tem a ver com a falta de maturidade tecnológica dos fabricantes de embalagens, que não demandam filmes de muita qualidade. “O parque transformador de extrusão é muito antigo e, até o momento, não deu sinais de renovação e nem foi suficientemente obrigado pelos clientes para tanto”, diz Bosse, o diretor da W&H.

Até mesmo o exemplo de sacos para rações, citado pelo gerente da Carnevalli, não vale para Bosse. Isso porque, para ele, esse mercado ultimamente tem dado preferência a embalagens de papel, mercado para o qual a Windmoeller também fornece equipamentos. “Com a queda no preço da celulose, foi criada uma demanda nova de cerca de 25 milhões de sacos industriais de papel no Brasil”, diz. E essa nova demanda vem em detrimento dos mercados de filmes extrudados e de ráfia, cuja alta no preço das resinas poliolefínicas onerou ainda mais os segmentos.

Mas um agravante mais imediato para as poucas vendas das máquinas da empresa alemã é o seu preço elevado. Apesar de boa parte delas serem nacionalizadas, componentes importantes, como os cabeçotes, vêm da matriz. E, segundo o diretor geral, a política da empresa é não fazer “barateamentos” na engenharia das extrusoras, mantendo-as nos mesmos padrões das produzidas na Alemanha.

Na opinião de Bosse, porém, a recusa em aceitar seus equipamentos demonstra falta de visão de longo prazo dos transformadores. Principalmente ao se considerar a crise energética. “Reconheço que nossos sistemas de co-extrusão podem custar até o dobro do vendido pela concorrência nacional, mas com certeza consumirá metade da energia”, compara. A média de consumo de sua linha é de cerca de 350 a 400 watts por quilo de produto. Conforme diz, um cliente recentemente trocou três extrusoras antigas por uma da Windmoeller, cujo consumo se mostrou ainda assim menor.

O diretor considera também como ponto importante para a venda de suas máquinas não deslancharem a falta de investimentos nas linhas subseqüentes à extrusão. “As máquinas de corte e costura e as impressoras, por exemplo, se não forem muito modernas não necessariamente demandam filmes sem muita variação”, diz. E, segundo ele, em suas extrusoras as variações de largura e espessura tornam-se mínimas, evitando a necessidade de refilar os filmes e diminuindo os refugos.

“Conseguimos garantir uniformidade suficiente para impressões em máquinas flexográficas de alta capacidade, sem precisar reduzir a produtividade delas”, afirma Bosse. Uma outra vantagem, proporcionada pelos cabeçotes da empresa, para ele, seria a de permitir o uso de camadas de adesivos na co-extrusão com espessura de apenas 4 micra, contra 12 micra da necessitada por máquinas concorrentes. “Isso é um fator importantíssimo para redução do custo total, pois o adesivo tem preço até dez vezes maior do que as resinas dos filmes”, diz.

Uma outra “imaturidade” do mercado brasileiro de filmes apontada pelo diretor da Windmoeller & Hoelscher é o fato de o polipropileno ainda ser muito processado em extrusoras balão. Para ele, o certo seria a difusão do uso dos modelos cast (plano). “O PP, com o cast, ganha alto brilho e variações menores”, diz. Não por menos, a brasileira Carnevalli tem planos de entrar nesse mercado em breve e a Conemar pretende divulgar com mais intensidade a linha Top Cast, da Davis Standard, cuja principal vantagem é ser bastante compacta, ocupando metade da área útil das convencionais.

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