As mudanças exigiram, na avaliação de Carrazza, que a Rhodia adotasse uma “filosofia automotiva” e a Brasilplast 2001 será o palco ideal para apresentar boa parte dessas estratégias, além dos lançamentos recentes.

Em maio, a Rhodia apresentou mundialmente a nova geração de poliamidas marca TechnylStar, um polímero com estrutura molecular não linear, principal diferença em relação aos náilons convencionais, incluindo a tradicional linha Technyl (PA 6 e PA 6.6). A alteração molecular resultou em resinas semi-cristalinas com importantes modificações em seu desempenho.

As principais referem-se ao alto índice de fluidez, a ampliação da capacidade de aditivação e a redução de até 30% na pressão de injeção para algumas aplicações, utilizando equipamento convencional. Testes realizados pela Rhodia mostraram que formulações reforçadas com 30% e 60% de fibra de vidro preenchem o dobro do canal quando comparadas às poliamidas tradicionais com a mesma quantidade de carga.

Outra característica importante refere-se à possibilidade de aliar resistência mecânica, agregando até 65% de reforços e aditivos, com excelente acabamento superficial. A indústria de autopeças é o principal alvo do material no desenvolvimento de itens de alta exigência técnica, como as coberturas de correias e motores, pedais e pedaleiras, entre outras. Além de concorrer com os plásticos de engenharia deve acirrar a disputa com outros materiais, principalmente os metais (ver PM 311, de julho de 2000, pág. 44).

Cuca Jorge	Faróis –Depois das lentes de policarbonato, os faróis passam a integrar outros componentes em plástico. Em parceira com a Valeo/Cibié, da Argentina, a GE Plastics desenvolveu o refletor interno (parábola) em Ultem (polieterimida), material resistente tanto mecanicamente quanto a altas temperaturas, que já equipa o Renault Kangoo e o Peugeot 206, ambos fabricados na Argentina.
Simielli: Ultem, da GE, substitui o PRFV  e o metal nos refletores dos fárois

“Trata-se de uma eficiente alternativa para substituir o metal e as resinas termofixas processadas por SMC”, avalia o seu diretor de marketing industrial e tecnologia, Edson Roberto Simielli. Entre as vantagens, cita a facilidade de reciclagem e de desenvolvimento de peças com design diferenciado, além do aumento da produtividade por meio do processo de injeção.

No Brasil, o material ainda não foi empregado em veículos leves. Mas, já equipa a nova geração de ônibus rodoviários da Marcopolo. Nesse caso o desenvolvimento ocorreu em parceria com a IAM, de São Paulo. Essa tecnologia já está bastante avançada na Europa, Estados Unidos e Japão. No Brasil, os projetos para aplicação em carros de passeio encontram-se em fase inicial.	Cuca Jorge

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