Plástico

25 de outubro de 2011

Plástico no automóvel – Alívio no peso e designs diferenciados impulsionam os polímeros nos veículos

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Publicado por: Fernando C. de Castro
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    A presença de peças e componentes termoplásticos na indústria automotiva continua avançando, graças à melhoria constante na qualidade dos materiais e por conta das facilidades para a criação de novos conceitos em design direcionados a um consumidor interessado na maior atratividade estética das peças, componentes e partes dos veículos. Uma das maiores indústrias produtoras de peças automotivas de termoplásticos do país, a MVC Soluções em Plástico, com quatro unidades fabris em São José dos Pinhais-PR, Caxias do Sul-RS, Sete Lagoas-MG e Catalão-GO, molda peças para todas as linhas de veículos leves e pesados – ônibus, caminhões, automóveis de passeio, utilitários, implementos rodoviários e ainda de construção civil.

    Conforme o seu diretor-geral, Gilmar Lima, se o design vem ganhando importância, a diminuição do peso e a consequente economia de combustível continuam sendo a principal vantagem dos materiais sintéticos empregados em peças e componentes para automóveis, ônibus e caminhões. E eles continuam a avançar na forma de peças, componentes e partes estruturais.

    Da produção da MVC Plásticos saem peças termoplásticas e termofixas pelos processos de extrusão, termoformagem, RTM light, RTM-S, RTM integrado, laminação contínua, compressão, VF Soft, VFC light e VFC natural. Do total, aproximadamente 80% desses processos estão voltados aos negócios com o setor automotivo, sendo que os principais clientes figuram entre os pesos-pesados da indústria automotiva mundial: Mitsubishi, Renault, Nissan, Scania, Volvo, International, Mercedes-Benz e Iveco. Além disso, a MVC abastece as montadoras de ônibus brasileiras da Marcopolo, da Comil (RS) e da Ciferal (RJ).

    Lima assinala que por ser um material relativamente novo, o plástico irá ocupar cada vez mais o espaço de outros materiais em diversos segmentos. Para ele, a velocidade é tão rápida nos processos industriais que o plástico acaba substituindo ele mesmo, com a melhora dos compostos e a redução de peso. Lima aponta ainda a presença da nanotecnologia como aliada na melhoria do polipropileno automotivo, permitindo a entrada da resina em diversas áreas dos veículos, tais como para-choques, painéis, maçanetas, retrovisores, faróis dianteiros, lanternas traseiras, protetor de cárter e forro de teto, e até nas áreas do motor. Para as peças sem pintura, o ABS, a blenda ABS-PC, o Noryl e as poliamidas continuam sendo as mais indicadas.

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    Lima: plásticos contribuem para garantir segurança aos pedestres

    Atualmente, sugere Lima, o grande desafio da indústria automotiva é conseguir materiais capazes de proteger quem está fora do carro, ou seja, as vítimas de atropelamentos. Para tanto, é preciso que os automóveis recebam novidades de engenharia capazes de proporcionar absorção maior, tornando a parte externa mais macia. Uma opção é começar a produção do capô de plástico mais flexível e com propriedades elásticas, isto é: bate, amassa, absorve o impacto e retorna ao estado normal ou quase normal.

    Empresa líder no segmento da indústria de ônibus, a Marcopolo possui 11 unidades industriais, das quais dez produzem ônibus e uma está voltada para a fabricação de componentes. A empresa tem fábricas de carrocerias na África do Sul, Argentina, Colômbia, Egito, Índia (duas unidades) e México. No Brasil, a empresa conta com três unidades (duas em Caxias do Sul e uma no Rio de Janeiro). A Marcopolo também conta com uma unidade na China, no segmento de componentes. A empresa possui mais de 16 mil colaboradores no Brasil e no mundo.

    Em 2010, a Marcopolo produziu em todas as suas instalações 27.597 unidades. Deste total, as unidades fabris brasileiras colaboraram com 18.633 ônibus. A Marcopolo é a maior  empresa de carrocerias do Brasil. Em 2010, atingiu 46,3% do market share. Segundo Petras Amaral Santos, gerente de design da Marcopolo, o plástico é importantíssimo para a indústria de carrocerias de ônibus pela sua flexibilidade e por oferecer uma gama de soluções para cada aplicação. Entre as vantagens, ele aponta maior resistência, customização, facilidade de cores e textura, além de deixar o braço da poltrona mais confortável.

    O gerente de design da empresa destaca que as peças de plástico no geral são mais leves que os materiais tradicionais, citando que recebem o componente de várias partes do ônibus, tais como a cabine do motorista, painéis, poltronas, sinalizações externas e internas, grades, a maioria dos acabamentos, colunas, portas, janelas, partes do banheiro e algumas peças do sanitário.

    Também o plástico está presente na parede de separação da cabine do motorista, nas maçanetas externas, espelhos retrovisores, sinalizações externas e internas, porta-pacotes e nas logomarcas externas. Santos observa que os plásticos de engenharia têm grande possibilidade de continuar crescendo na indústria de carrocerias, principalmente os produtos que tiverem grande potencial de reciclabilidade, demonstrarem ser de fácil reaproveitamento operacional e ao mesmo tempo 100% recicláveis. Com relação à hipótese de substituição do aço e do alumínio na produção das carrocerias de ônibus, Santos disse que não se pode confirmar que ocorrerá uma substituição total, pois desde que os plásticos entraram com força na indústria de ônibus, nunca apareceu um indicador tecnológico capaz de apontar que no futuro existirá um veículo em escala industrial totalmente construído com peças não metálicas.


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