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22 de outubro de 2014

Notícias: Celanese produzirá LFRT em Suzano

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Publicado por: Marcelo Fairbanks
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    Plástico Moderno, Painel e grade frontal de carro ficam mais resistentes com LFRT

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    A Celanese Corporation investe para produzir no Brasil a linha de termoplásticos reforçados com fibras longas (LFRT), que tem previsão de partida estimada para meados de 2015. A unidade de produção está sendo instalada ao lado da fábrica da companhia no condomínio industrial Hoechst, em Suzano-SP, onde já fabrica compostos de poliacetal (POM) e de poliéster termoplástico (PET/PBT).

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    O crescimento e a atualização tecnológica da indústria automotiva instalada no Brasil é o grande atrativo para esse investimento. Além disso, atualmente, para ingressar no mercado brasileiro, o composto de polipropileno com reforço de fibra longa fabricado no exterior precisa recolher imposto de importação com a mesma alíquota do PP convencional, elevando demais o preço final. “São produtos totalmente diferentes, o nosso Celstran acaba sendo prejudicado, mas isso nos incentivou a investir na produção local”, comentou Guert Rucker, diretor comercial para a América do Sul da divisão engineered materials da Celanese.

    Ele comentou que o valor a ser investido no país não será divulgado pela companhia, por abranger equipamentos que serão fabricados nos Estados Unidos (com partes vindas da Alemanha), sob licença da matriz, e enviados para instalação sem a intermediação da subsidiária local. Além do fato de esses equipamentos conterem grande número de segredos tecnológicos.

    A unidade em construção terá capacidade para produzir de 4 mil a 5 mil t/ano de LFRT em sua primeira fase. “A capacidade total, a ser atingida com a incorporação de todas as fases previstas, chegará a 15 mil t/ano, que é o tamanho estimado do mercado desses produtos no Brasil”, afirmou Rucker. A velocidade de avanço das fases dependerá do comportamento da demanda.

    O diretor comercial admitiu que o mercado local ainda não conhece bem as resinas reforçadas com fibras longas. “Fomos os pioneiros a usar o processo de pultrusão para fibra longa e os primeiros a divulgar a tecnologia no Brasil”, afirmou. A Celanese desenvolveu e patenteou esse processo produtivo que permite impregnar as fibras com matriz polimérica formada por diversos materiais, como poliamida, polipropileno, sulfeto de polifenileno (PPS), tereftalato de polibutileno (PBT), tereftalato de polietileno (PET), PEAD, POM, ácido poliacrílico (PAA), poliuretano termoplásticos e outros. O material de reforço pode ser fibra de vidro, carbono, aramida e aço inoxidável, dependendo da aplicação.

    No Brasil, a produção deverá começar com o PP com fibra de vidro, sendo seguido pela poliamida reforçada. “Ambas as resinas tem fornecedores locais, com os quais temos bom relacionamento”, explicou. O PP reforçado é o material com maior volume de demanda no país. Segundo Rucker, o menos popular é o PPS reforçado com fibra de carbono.

    A Celanese pretende oferecer, a princípio, os produtos de marca Celstran LFRT na forma de pellets de 11 mm, próprios para transformação por injeção. “É o tamanho máximo admitido pelas injetoras”, informou. A empresa possui a marca Compel, com pellets de uma polegada, indicados para extrusão sob pressão.

    Rucker comentou que os compostos com fibras longas são muito requisitados pela indústria automotiva pelo fato de combinarem elevada resistência, igual ou superior à do aço, com peso muito menor. Essa característica permite reduzir o consumo de combustíveis e as emissões de carbono.

    “As montadoras instaladas no Brasil estão atualizando suas plataformas de produção, deixando de usar as estruturas metálicas para aderir ao conceito de construção modular, muito mais avançado”, comentou. A visão antiga dessa indústria era de estampar partes feitas de aço e soldá-las na fábrica da montadora. Hoje, os sistemistas entregam módulos prontos, feitos longe das linhas de montagem.

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    “Os plásticos reforçados com fibras longas conseguem equilibrar dureza e flexibilidade, oferecendo mais conforto e segurança para os ocupantes dos carros”, salientou. A linha Celstran apresenta menor número de pontas no reforço, conferindo melhor acabamento das peças transformadas. Ao mesmo tempo, fica menos suscetível a fraturas, pois há poucos espaço para abrir brechas contornando as fibras. “Durante a injeção, as fibras se orientam naturalmente dentro do molde, formando uma estrutura definida, e se situam em maior concentração na parte interna das peças, e não na sua superfície”, explicou, salientando que as fibras longas tem melhor retenção na matriz polimérica do que as curtas. Isso permite fabricar painéis frontais dos carros, painéis de instrumentos (soft IP), portas, assoalhos, bandejas de bateria e outras partes.


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