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15 de setembro de 2010

Notícias – Montadora aos benefícios do plástico

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Publicado por: Maria Aparecida de Sino Reto
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    Três anos após substituir o metal pelo plástico de engenharia nos para-lamas dianteiros esportivos da minivan Delica D:5, a Mitsubishi Motors Corporation deu novo crédito aos polímeros ao decidir fabricar os para-lamas do novo crossover compacto RVR com a mesma resina, o Noryl GTX, da Sabic Innovative Plastics.

    A substituição do metal pelo termoplástico conferiu à nova peça redução do peso em quase 50%, além de possibilitar uma geometria exclusiva e complexa (apresenta uma borda dianteira acentuada e uma fenda lateral para uma luz indicadora). Teria sido difícil atingir esse mesmo resultado com o metal, que exigiria múltiplas etapas, ferramentas e operações.

    O termoplástico de engenharia também permitiu aos projetistas e engenheiros da Mitsubishi aumento significativo na flexibilidade dos para-lamas, em comparação com o metal. A intenção dessa flexibilidade maior é permitir mais absorção dos impactos na cabeça, durante incidentes com pedestres, assim como a recuperação mais fácil dos para-lamas em colisões menores.
    Mistura de poliamida (PA) com éter polifenileno modificado (PPE), o Noryl GTX combina estabilidade dimensional, baixa absorção de água e resistência ao calor do PPE com a resistência química e o fluxo da PA, características que permitem às montadoras a pintura em linha.

    Plástico Moderno, Notícias - Montadora aos benefícios do plástico

    Novo veículo está com três quilos a menos

    A resistência a altas temperaturas e a condutividade intrínseca permitem que as peças sejam pintadas simultaneamente e eliminam a necessidade de um primer condutivo. As demais, oferecem aparência de pintura equivalente à do metal. Além de para-lamas, a resina também é boa opção para diversos componentes automotivos externos, entre outras aplicações.

    Ao desenvolver o RVR como o mais novo crossover compacto, os engenheiros da Mitsubishi concentraram esforços para reduzir o peso das peças, sinônimo de menor

    consumo de combustível. A substituição do metal pela resina da Sabic possibilitou ao veículo a perda de três quilos. Batizado de Mitsubishi ASX, deve ser apresentado ao mercado europeu no fim deste ano, e depois, em outras regiões do mundo.

    Não é de hoje que a resina da Sabic molda para-lamas automotivos. Desde 1988, mais de 20 milhões de veículos foram produzidos com ela, nos Estados Unidos, no Japão, na América do Sul e na China. Entre os fabricantes automotivos que optaram por esse material  na produção de para-lamas estão General Motors (GM), Ford, Volkswagen, Renault, PSA Peugeot, Citroën, BMW, Audi, Land Rover, Mercedes-Benz, Mitsubishi e Nissan.

    Sob o capô – A Basf desenvolveu uma nova especialidade em poliamida, um grade reforçado com fibra de vidro que combina altíssima resistência ao calor com a excelente processabilidade da PA 66, combinação de características que lhe permite substituir metal na indústria automotiva, em peças de uso sob o capô, com relação custo/desempenho competitiva. Denominada Ultramid Endure, a resina contribui para uma significativa redução de peso do veículo e, por consequência, menor consumo de combustível.

    O novo Ultramid Endure suporta exposição contínua a temperaturas de até 220ºC e picos de até 240ºC. Isto amplia o campo de aplicação de poliamidas à esfera da alta temperatura. A maior resistência ao calor foi conquistada por meio de uma tecnologia inovadora de estabilização desenvolvida pela Basf. O mecanismo ocorre mediante a formação de uma camada protetora na superfície da peça, proporcionando proteção contínua ao ataque de oxigênio, mesmo a temperaturas de uso até 220ºC.

    De acordo com a Basf, na poliamida 66 convencional, o oxigênio provoca fissuras na superfície após mil horas de exposição a 220ºC, permitindo que muito mais oxigênio penetre nas camadas mais profundas. Com a nova resina, a superfície é selada rapidamente pelo processo inovador de estabilização. Assim, o material continua protegido – exceto por uma camada fina de negro de fumo na superfície – mesmo após quatro meses exposto a 220ºC.

    Outro benefício da estabilização fica por conta da maior proteção da peça nas linhas de solda, frágeis em materiais com baixo teor de fibra de vidro, especialmente após alguns anos de uso. Nas peças moldadas com a nova resina, as linhas de solda demonstraram resistência ao uso constante sob temperaturas elevadas, sem qualquer evidência de desgaste após mil horas de exposição a 220ºC.

    Ensaios de fadiga sob essa temperatura demonstraram que, graças ao processo de estabilização, a resina conserva sua resistência mesmo após 3 mil horas de exposição.

    Segundo o fabricante, a especialidade também apresenta excelente resistência à ruptura e oferece uma janela de processamento consideravelmente mais ampla que os demais plásticos de alto desempenho.

    As possíveis aplicações do novo grade de poliamida incluem todos os componentes do duto de ar, como terminais do sistema de arrefecimento, ressonadores e válvulas-borboleta. O coletor de admissão com trocador de calor por água gelada integrado pode ser outra aplicação futura para o novo material.

     

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