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8 de fevereiro de 2011

Notícias – Empresa gaúcha investe em extrusão reativa para TPV

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Publicado por: Fernando C. de Castro
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    A FCC, de Campo Bom, no Rio Grande do Sul, um dos maiores complexos industriais para componentes direcionados a calçados, e com forte atuação na área de compostos, está finalizando investimentos de R$ 18 milhões na ampliação de seus ativos. A principal obra – R$ 10 milhões – fica por conta da nova unidade de “elastômero termoplástico dinamicamente vulcanizado”, ou TPV – uma blenda de polipropileno com EPDM, obtida por meio de tecnologia em que o termoplástico e a borracha são misturados por extrusão reativa com reticulação pós-extrusão, substituindo a vulcanização tradicional.

    Plástico Moderno, Julio Schmitt, Diretor da área de termoplásticos da FCC, Notícias - Empresa gaúcha investe em extrusão reativa para TPV

    Segundo Schmitt, a nova fábrica de elastômero não tem similar no país

    Os valores incluem as extrusoras, uma nova unidade fabril, periféricos e oito silos de plastificação. As máquinas de última geração funcionam com dupla rosca corrotantes e são alimentadas por dosadores gravimétricos para produzir o TPV e outros compostos que irão abastecer os mercados calçadistas, a indústria automotiva, móveis, máquinas, saúde e medicina, equipamentos agrícolas, utilidades domésticas e higiene pessoal, entre outras.

    Segundo o diretor da área de termoplásticos da FCC, Julio Schmitt, a unidade não tem similar no Brasil. O aumento do diâmetro das roscas de extrusão de 72 milímetros para 85 mm irá resultar num crescimento de 50% da produção de matéria-prima por hora.

    A FCC engloba um complexo industrial formado por um curtume, uma beneficiadora de poliol e poliésteres, convertidos em poliuretanos. Produz ainda diversas famílias de compostos de elastômeros com termoplásticos. A partir do Rio Grande do Sul, abastece a Johnson & Johnson com calafetadores e vedantes. A indústria calçadista recebe compostos de EVA, adesivos hotmelt, adesivos base solvente e de base água.

    A companhia opera com diversos compostos com EPDM-TPO, SBS, polipropilenos medicinais com materiais butadiênicos entre outros abrigados em quatro famílias básicas: a Fortiprene-TPE (elastômeros termoplásticos), a Fortipur (poliuretanos termoplásticos), compostos de EPDM-TPO, e o Fortiprene-TPV. A companhia atende ainda a Colgate. Fabrica materiais para a confecção de seringas, carcaças de armas de fogo para rifles e pistolas calibre ponto 40. Outra aplicação importante é o TPE para coletores de energia solar. São extrudados em placas de diversos orifícios. O material precisa atender às especificações para dez anos de garantia contra ação de raios ultravioleta e do cloro.

    Essa versatilidade dos compostos da FCC é atribuída justamente às suas características de materiais injetáveis, de fácil extrusão ou confecção a sopro. Na opinião de Schmitt, a borracha tradicional que todos conhecem, como a dos pneus e dos antigos solados de sapato, são tecnologias que começam a ficar ultrapassadas por sua natureza termofixa, a qual inviabiliza a reciclagem por conta do alto custo. “O termofixo tem um processo muito complicado e tudo aquilo que é rebarba é impossível de reaproveitar, um processo muito demorado e caro. “Pneu quando troca não dá para moer e reaproveitar”, opina o executivo da FCC.

    Por conta da tendência pela sustentabilidade, o foco são os materiais sustentáveis de fácil reciclabilidade, pois a borracha exige máquinas pesadas, processos químicos ambientalmente indesejados. “Os materiais terão de ser descartáveis. A borracha vulcanizada não é descartável, embora ainda seja insubstituível”, esclarece o executivo.

    Além disso, os termoplásticos são atóxicos e antialérgicos, consomem menos energia no processo, oferecem menor volume de perdas, são materiais com menor peso, além de facilitarem o design, uma vez que são de fácil pigmentação e possibilitam coinjeção ou coextrusão, sempre em ciclos de produção mais rápidos e seguros.

    Com a montagem da nova linha de produção de Campo Bom, a FCC começa a desmontar suas extrusoras antigas, que serão transferidas para Conceição do Jacuípe, na Bahia, onde uma nova planta industrial está em estágio avançado de construção, igualmente para responder pela produção de compostos. Em Conceição do Jacuípe estão sendo investidos R$ 8 milhões em equipamentos e expansão física, que garantirão a triplicação da capacidade de produção, principalmente de adesivos líquidos. Os investimentos garantem ainda a instalação de laboratórios completos para o desenvolvimento e testes.

    O complexo FCC, além da matriz em Campo Bom e da fábrica baiana, inclui unidades em Morada Nova/CE e em Canelones, no Uruguai. Na cidade de São Paulo está em fase de implantação uma central de distribuição da empresa. O ano de 2010 registrou um aumento de 10% na produção da FCC e o seu faturamento global foi de R$ 330 milhões. Os países da América Latina impulsionaram as exportações em 100%. Em volume, a unidade termoplásticos da FCC cresceu 40%, quatro vezes mais do que a cadeia produtiva de plásticos do país, adquirindo musculatura como poucos.



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