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13 de maio de 2008

Notícias – Basf mostra novidades em turnê pelo mundo

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Publicado por: Rose de Moraes
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    Novos materiais, tecnologias e aplicações inéditas integraram a turnê de inovações promovida pela Basf para mostrar ao mundo as mais recentes descobertas idealizadas por cientistas e pesquisadores da companhia, com a finalidade de oferecer avanços aos setores automotivo, plástico, construção, papel e celulose, calçados, produção de diesel, entre outros. Para desenvolver pelo menos duas dezenas de projetos inovadores, a companhia alocou em 2007 investimentos no valor de 1,38 bilhão de euros, devendo acrescentar às pesquisas mais l,45 bilhão de euros em 2008.

    Batizado de Marketplace of Innovations, o evento, iniciado em 2007, em Hong Kong, percorreu continentes e teve a duração de aproximadamente um ano. Reunindo milhares de convidados de vários campos industriais em todos os centros nos quais foi apresentado, do oriente ao ocidente, a programação que incluiu apresentações e exposição foi levada a Cingapura, Xangai, Alemanha, Nova York, e teve como ponto de chegada o Brasil, onde permaneceu por quatro dias no pavilhão da Bienal, em São Paulo.

    A exposição privilegiou vinte grandes inovações. No entanto, uma das aplicações que mais chamaram a atenção dos convidados no Brasil, reunindo parceiros, colaboradores, clientes e imprensa, foi a construção de componentes estruturais para bancos automotivos com plásticos de engenharia, que revelaram as inúmeras possibilidades da ciência e da tecnologia destinadas a substituir e desenvolver novas utilizações para materiais de alto desempenho.

    Bem mais leves e tão seguras quanto as metálicas, as estruturas confeccionadas com plásticos de engenharia para bancos automotivos, segundo José Carlos Belluco, gerente de negócios da área de plásticos de engenharia da Basf do Brasil, oferecem conceito totalmente novo para as indústrias, e foram testadas e aprovadas em rigorosos testes de impacto (crash tests), realizados de acordo com especificações de montadoras européias.

    O projeto, denominado Automotive Seating, resultou na construção de um protótipo para o banco do motorista do modelo esportivo do Corsa OPC, fabricado pela montadora européia Opel, no Brasil conhecida como General Motors, encontrando pela frente grande chance de ser viabilizado em novos projetos e modelos a partir de 2009.

    Em todos os comparativos realizados pela companhia, as partes estruturais dos bancos dos motoristas, produzidas integralmente com materiais desenvolvidos pela Basf, revelaram vantagens como reduções de peso em até 50%, maior liberdade na criação e design das peças, melhor adequação aos preceitos de ergonomia, resultando em maior conforto para os usuários, facilidade nas montagens e reduções de custos, especialmente no que diz respeito à confecção dos ferramentais.

    “Numa única operação de injeção, é possível fabricar toda a parte estrutural dos bancos, em substituição a todo o processo metalúrgico, muito mais complexo e que requer muito mais tempo para ser executado”, informou Belluco.

    O banco do motorista se compõe de duas estruturas: assento e encosto. O assento, de acordo com o protótipo da Basf, foi construído em poliamida 66 injetada, adicionada de 33% de fibras de vidro e de modificadores de impacto. Também injetada em poliamida 66, a estrutura do encosto, porém, recebeu 50% de fibras de vidro.

    Além de criar uma nova estrutura com plástico de engenharia, esse projeto também contemplou novos tratamentos para o couro utilizado no revestimento dos bancos, contando com uma camada de poliuretano empregada em conjunto com superabsorventes.

    A área de plásticos de engenharia da Basf também assinou projeto inovador no campo dos softwares para simulação que prevê antecipar qual será o comportamento dos polímeros no processo e na finalização da injeção. Tal projeto consiste em novo método que promove a simulação integrada e, pela primeira vez, leva em consideração parâmetros relacionados com o processo produtivo, matérias-primas e peças finais, com o objetivo de desenvolver peças críticas, sem a ocorrência de falhas, e eliminar try-outs, com ganho de tempo e redução de custos. No exemplo da Basf, o novo método de simulação foi direcionado ao desenvolvimento de absorvedor de impacto para pára-choques – LBS (Lower Bumper Stiffner), componente de extrema importância para a segurança dos motoristas e de seus acompanhantes.

    “Trata-se do primeiro método integrado para simular o comportamento do processo, do plástico e da peça final com alto grau de precisão e que atua como ferramenta de auxílio ao desenvolvimento de peças, favorecendo o uso do plástico em novas aplicações da indústria automotiva”, comentou Letícia Costa Azevedo, analista de marketing da área de Plásticos de Engenharia da Basf do Brasil.

    Por intermédio do Integrative Simulation, é possível determinar exatamente o ponto em que deverá ocorrer a quebra do absorvedor de impacto em caso de colisão, evitando-se, com isso, danos maiores aos passageiros dos veículos.

    A captura do dióxido de carbono (CO2) contido no gás natural e nos gases gerados por resíduos de usinas também esteve entre os destaques da exposição. Na mira dos projetos prioritários já há algum tempo, a Basf instalou em mais de 200 usinas de tratamento a tecnologia do metildietanolamina ativado, solvente especial à base de aminas, conhecido comercialmente por aMDEA, voltado a reduzir as emissões de CO2.


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